7.ПАН. Сравнение схем синтеза сополимера и формования волокон с применением различных растворителей

7.ПАН. Сравнение схем синтеза сополимера и формования волокон с применением различных растворителей
18.9. сравнение различных способов получения полиакрилонитрильных волокон
В результате сравнения описанных выше способов получения полиакрилонитрильных волокон можно сделать некоторые выводы.
1.    Лучшим из рассмотренных растворителей является диметил­формамид, позволяющий получить прядильные растворы меньшей вязкости с концентрацией 18 — 22% (концентрация прядильных растворов при использовании диметилсульфоксида составляет 16—18%, а при использовании роданида  натрия — 10—12,5%).
2.    Наиболее агрессивным растворителем является роданид нат­рия. При применении этого растворителя оборудование необхо­димо изготавливать из дорогостоящих высоколегированных сталей, в то время как при применении диметилформамида и диметил­сульфоксида можно использовать оборудование из обычных нержа­веющих сталей.
3.    Наиболее токсичным из рассмотренных растворителей явля­ется диметилформамид, наименее токсичным — роданид натрия.
4.    Все три растворителя могут быть использованы для получе­ния прядильных растворов методом полимеризации в растворителе.
5.    Расход роданида натрия в 2 раза меньше, чем диметилформ-
амида или диметилсульфоксида, что объясняется в основном ле-
тучестью последних. В то же время способ регенерации роданида
натрия более сложный, чем диметилформамида и диметилсульф-
оксида. Выбор растворителя в производстве полиакрилонитриль-
ных волокон мало отражается на экономических показателях (на-
пример, на себестоимости волокна), так как при современных^
методах регенерации растворителей их расход не превышает 0,1 кг на 1 кг нити.
Сравнение экономических показателей различных способов про­изводства полиакрилонитрильных волокон (сухой и мокрый, полу­чение растворов полимеризацией в растворителе или растворением готового полимера и т, д.) показывает, что различия в способах производства также мало влияют на себестоимость готовой про­дукции, которая в значительной степени зависит от стоимости ис­ходного сополимера или мономеров (50—70% общей себестоимо­сти нити или волокна).