ВУЛКАНИЗАЦИЯ В КОТЛАХ

ВУЛКАНИЗАЦИЯ В КОТЛАХ
Вулканизацию резиновых изделий в паровой, воздушной или в паро-воздушной средах обычно проводят в котлах под давлени¬ем. В некоторых случаях вулканизацию в котлах осуществляют в горячей (перегретой) воде, в среде азота или других газов. Наи¬большее распространение получил способ вулканизации в паровой среде, как более дешевый и безопасный, при котором можно срав¬нительно легко управлять процессом.
Вулканизационные котлы различают по размерам (диаметру и длине), расположению главной оси (горизонтальные и вертикаль¬ные), конструкции стенок (одностенные и двухстенные), типу за¬твора крышки (с болтовым и байонетным, т. е. быстродействую¬щим затвором) и способу обогрева (с паровой рубашкой, змееви¬ком, нагревательными секциями — электрообогревом, или с прину¬дительной циркуляцией теплоносителя). Котлы (рис. IV.62) снаб- ; жены арматурой (вентилями для ввода и вывода пара, воды и воз¬духа, предохранительными и обратными клапанами), контрольно-измерительными приборами (манометрами, термометрами, расхо¬домерами), автоматическими регуляторами давления, температу- J ры и продолжительности процесса по времени (командоаппараты), а также различными вспомогательными устройствами (рельсами, опорами и другими). Шр
Схема автоматического регулирования процессом вулканиза-] ции в котле с рубашкой приведена на рис. IV.63. Режимом вулюи лшзации во времени управляют с помощью программного" регу*Я лятора 9. Регулятор 7. поддерживает заданное давление внутри котла, а регулятор 8 — необходимую температуру в паровой ру¬башке. Сдвоенный регулятор температуры 6 предназначен для йй» тематического управления удалением конденсата из котла И 111*1 ровой рубашки. Температуру внутри котла измеряют термометрОМ| \
Вулканизационные котлы выпускают на внутреннее давлении 0,6 и 1,2:5 МП а с внутренним диаметром от 800 до 3600 мм и длн

ой до 22 м. Процесс вулканизации в котлах является периодиче¬ским и в тепловом отношении нестационарным. Обычно он включа¬ет несколько последовательных операций: загрузку аппарата и за¬крытие крышки; повышение давления и температуры в котле (мо¬нотонное или v ступенчатое); выдержку резиновых ft изделий при постоянной температуре; снижение давления в котле; открытие крышки и разгрузку аппарата. В некоторых случаях изделия ох-
К 3 — предохранительные клапаны; 2 —манометр для измерения давления в котле; 4 — ма¬нометр для измерения давления в рубашке; 5 — самопишущий термометр для измерения температур в котле; 5 — сдвоенный регулятор темпеЩТуры; 7 — регулятор давления в кот¬ле; 8—* регулятор температуры в паровой рубашке; 9 — программный регулятор; 10 г-? сии$ лизация.

лаждают в котлах (до выгрузки;, максимальная скорость вулка-низации изделий в котлах достигается в среде насыщенного/водя¬ного пара при давлении 0,3—0,5 МПа. Щт
Вулканизационные котлы как аппараты, работающие под дав¬лением, находятся под строгим наблюдением Государственной тех¬нической инспекции Котлонадзора, которая регистрирует аппара¬ты, выдает разрешение на их установку и осуществляет контроль за эксплуатацией.
Вулканизация в паровой среде. После закрытия крышки (внутрь котла подают пар. Пар подводят в котел через специальные тру¬бы, расположенные в верхней зоне аппарата и имеющие один илй| два ряда отверстий вверху для выхода пара. Чтобы паровой кон¬денсат, случайно образовавшийся (например, при вводе пара в котел), не разбрызгивался, к концам паровых труб присоединяют трубки, под-которыми устанавливают желоба для защиты издв»;
лий от конденсата. Внутренний объем котла при его разгрузке и загрузке (перезарядка аппарата) заполнен воздухом. Перед вул¬канизацией воздух из котла удаляют, так как при смешении па¬ра с воздухом давление в котле повышается, а следовательно, из¬меняется температура насыщенного пара и давление в котле. Кро¬ме того, при наличии в котле воздуха увеличивается вероятность образования конденсата. В начальный период вулканизации кон¬денсация паров может происходить на поверхности сравнительно холодных невулканизованных изделий. При этом влага проникает Внутрь резины, способствуя образованию в изделии пор, вздутий и расслоений. Для уменьшения конденсации напуск пара произво¬дят постепенно. Воздух удаляют через патрубок, расположенный В низшей части котла, так как плотность воздуха больше плотно-гсти пара и при напуске пара сверху воздух движется вниз. Для Устранения возможности появления зон застоя воздуха котел про¬дувают паром.
Уменьшить конденсацию пара также можно при использовании |улканизационных котлов с паровой рубашкой. Конденсат содер¬жит сернистые соединения, поэтому его экономически не целесооб¬разно применять вторично. В некоторых случаях внутри одностен-ного котла устанавливают нагревательные змеевики, что значи¬тельно снижает образование конденсата.
При вулканизации в паровой среде при 130—150°С напуск па¬ри обычно происходит в течение 15 мин, спуск его — постепенно ■Обычно до 10 мин).
Вулканизация изделий открытым способом. Шприцеванные и Некоторые конфекционные изделия, обладающие достаточной кар-рЯСНОСТЬю и не изменяющие свою форму в начальный период на-|*|м»м/1ИИЯ, когда процесс структурирования еще не начался, вулка-ИИВукэт открытым способом. По этому способу можно вулканизо-pITfe изделия сложной конфигурации, собранные на колодках, фор-МйХ ИДИ других основаниях (перчатки, клееную нелакированную #буи1», рукава и другие изделия).
Вулканизация изделий в тальке. Для сохранения формы"изде-ЙМЯ| Деформирующиеся в начальный период вулканизййии цод 1РЙСТ1ИСМ собственной тяжести (тонкостенные трубки), вулканн¬ый)? HI противнях в слое талька. Обычно противнвдзакрывают Циклическими крышками. Чтобы давление в котле ив против-§ШЮ одинаковым, в крышках или в противнях делают отвер-TiK как конденсат, образовавшийся,во время вулканизации, |И1 ЛиШйгтся тальком, резина практически никогда не соприкаса-MftH t ЦЛ8Г0Й. Я
Иулилиизация изделий, закатанных в ткань. При контакте из-IIИ и v шлагой возможно изменение их цвета, появление пятен и jlltiiMHiie пор. Некоторые изделия перед вулканизацией обма-ЩШ1 Полосами ткани, в редких случаях — прорезиненной тканью ЁЙЙМ0 тонкой резиновой пластиной (викелевка). Обмотка из-|||И ПрОИЯОДИТСЯ с целью защиты их от непосредственного дей¬с'твия пара и главным образом предотвращения изменения формы изделия в начальный период вулканизации, когда резиновая смесь
Ш
ачинает размягчаться при нагревании. Кроме того, при обмотке зделие уплотняется. При вулканизации некоторых рукавов и трубок, надетых на ме¬таллические дорны, сырые заготовки обматывают снаружи мокры¬ми полосами ткани. В процессе вулканизации ткань усаживается, ^что способствует улучшению формования.
Пластины для офсетного способа печатания складывают лице¬выми сторонами, наматывают на барабан, обмотанный тканью, снаружи закатывают в/другой кусок ткани и обертывают резиновой пластиной. Резиновая пластина предназначена для защиты вул¬канизуемых изделий, от влаги, поэтому ее закрепляют Особенно плотно и тщательно по краям. Подобным способом обматывают и некоторые прорезиненные ткани, вулканизуемые на барабанах.
Вулканизация в воздушной среде. В воздушной среде изделия можно вулканизовать при повышенном давлении и низкой темпе¬ратуре, и при низком давлении и высокой температуре, так как температура воздуха не связана с его давлением. Применение го¬рячего воздуха в качестве вулканизационной среды или теплоно¬сителя ограничено, так как кислород воздуха при высокой темпе¬ратуре активно взаимодействует с каучуками, входящими в состав резиновых смесей, что ухудшает механические свойства вулкани-затов. Поэтому в воздушной среде изделия при непосредственном их контакте с воздухом следует вулканизовать при температуЯ 130—132 °С. Воздух обладает очень плохими теплофизическими свойствами. Вулканизация в воздушной среде очень длительна, что существенно снижает производительность оборудования. Для улуч¬шения теплопередачи необходима интенсивная циркуляция воз¬душной среды. В воздушной среде с трудом достигается равномер¬ное распределение температуры.
В воздушной среде вулканизуют такие изделия, на свойства ко¬торых отрицательно сказывается действие насыщенного пара и об¬разовавшегося при вулканизации в паровой среде конденсата. Обычно в среде воздуха вулканизуют цветные резиновые изделия, изделия с ворсовой тканью и некоторые другие.
Для проведения нормальной вулканизации в воздушной среде желательно применять активные ускорители, особенно выделяки щие серу (тиурам, полисульфиды или смесь тиурама с производ¬ными тиазолов). Более эффективно использовать свинцовые и цин¬ковые соли дитиокарбаминовых кислот. Вулканизацию в среде го¬рячего воздуха без давления проводят в различных термостатах, туннельных вулканизаторах и других аппаратах. Термостаты ши¬роко применяют для второй стадии вулканизации изделий на ос¬нове силоксанового и фторкаучуков при температуре воздушной среды 200—250 °С.
Паро-воздушная вулканизация. Для некоторых изделий контакт с парком недопустим только в начале вулканизации. Например, ла| кированную обувь для предотвращения потускнения лака, которое может произойти при воздействии пара на лаковую пленку, при¬ходится вулканизовать в воздушной среде. Однако на получение устойчивой к действию пара лаковой пленки (температура возду¬ха в котле 100—125 °С) затрачивается 'Меньше времени, чем на Проведение всего процесса вулканизации. Учитывая сказанное вы-|ще, начали применять комбинированный способ вулканизации — .Сначала в воздушной среде, затем в паровой. После загрузки ла¬кированной обуви, которую обычно размещают на специальных ша^онетках, в котел начинают напускать (обычно Щв течение 10 мин) воздух, подогретый до 120 °С, до тех пор, пока давление И котле не поднимется до 0,25 МПа. При давлении воздуха ; 0,25 МПа и температуре около 125 °С, поддерживаемой с помощью имеевиков, изделия вулканизуют в течение 30—35 мин до образо-Цвния на их поверхности блестящей лаковой пленки. Затем в ко-Т§л в течение 15—20 мин начинают напускать пар, и когда давле¬ние в нем достигает 0,3 МПа, вулканизация изделий будет прохо¬дить в паро-воздушной среде при интенсивной циркуляции в тече-НИ© 15—20 мин. Избыточное давление из котла сбрасывают Приблизительно 15 мин, после чего котел разгружают. Общий цикл вулканизации лакированной обуви длится 85-—100 мин.
В паро-воздушной среде кроме лакированной обуви можно вул-ЙМНИЗОвать также цветные тонкостенные изделия. Общий цикл Вулканизации, длительность и условия проведения каждой стадии Й|ШЦ©ССа зависят от вида изделия, состава резиновой смеси, кон¬струкции котла и некоторых других факторов.


ВУЛКАНИЗАЦИЯ В ПРЕССАХ (ФОРМОВАЯ ВУЛКАНИЗАЦИЯ)
ДЛЯ изготовления резиновых" изделий сложной конфигурации I |М(?0КОЙ плотностью и большой точностью широко используют §ИфМоио(| способ вулканизации в прессах. При этом способе вул-1(МШвЦМм одновременно сочетают два процесса — формование ме-**?40М Компрессионного прессования (запрессовки) резиновой сме-Щ 1 (ШЩИальные пресс-формы (рис. IV.64) и последующую вулка-Н1ИИИШО под давлением. В некоторых случаях эти процессы мож-Ц Проводить раздельно.
шМНОЛНёНие пресс-формы резиновой смесью происходит под j§f}i§ и IIIH'M благодаря вязкотекучим свойствам смеси. Для улучше-Ш ни умести смесей их подогревают; резиновые смеси запрессо-(ЁЙНМТ, КАК правило, в нагретую форму. При этом следует учи-[ ЧТО В процессе прессования подвулканизация резиновой
|М HI ДФЛЖНа происходить до момента полдого растекания сме-
Гуж ййиолнеиия формы). ■ИвТрукЦИи пресс-форм (рис. IV.65) отличаются большим раз-М1И9М. Для вулканизации изделий в прессах под давлением р1Иинм формы одноместные, а для мелких изделий многомест¬

ные. Размеры форм определяют по максимальному использованию поверхности их нагрева, а для удобства обращения с ними — по массе. При выборе материала для изготовления форм необходимо учитывать требования, предъявляемые к ним по. прочности, из¬носоустойчивости, невысокой стоимости, химической стойкости, простоте обработки при наличии высокой точности, хорошей теп¬лопроводности и другим. Таким требованиям лучше всего удовлет¬воряют стали различных марок. В особо ответственных. случаях применяют легированные стали.
При конструировании форм необходимо учитывать характер формуемого материала, тепловые коэффициенты расширения и
I
■щ
1

усадки, допускаемое давление, коэффициенты трения, возникаю¬щие при растекании смеси в фор¬ме, .легкость извлечения изделий из формы.
РИС. IV.64. Охема лресооваадия при фирмовой вулканизации:
1,3 — верхняя и нижняя полуформы; 2 — заготовка.
Для изделий, не требующих больших усилий прессования, можно применять некоторые лег¬коплавкие металлы (алюминий, сплавы сурьмы и др.).
Вулканизационные «прессы в зависимости от размеров и спосо¬ба обогрева рабочих плит, давле¬ния прессования и вида привода подразделяют на гидравличес¬кие, гидромеханические и рычажно-механические с обогревом плит паром, перегретой водой под давлением или электрическим током.
Гидравлический вулканизациоиный пресс состоит из гидравлЛ ческого "цилиндра, отлитого из специального чугуна или стали, и траверс, соединенных между собой двумя или несколькими рама¬ми или круглыми колоннами. ШШ
Внутри цилиндра перемещается плунжер, на котором установ¬лен подъемный рабочий стол. Неподвижная нагревательная плита крепится на верхней траверсе, подвижная — на подъемном рабо¬чем столе. Нередко прессы оборудуют промежуточными подъемны¬ми плитами, что позволяет производить загрузку пресса в несколь¬ко этажей. Для уменьшения теплопотерь верхние и нижние нагре¬вательные плиты изолированы асбестовыми прокладками. По¬верхности нагревательных рабочих плит должны быть тщательно обработаны и строго параллельны.
На ррЬ. IV.66 показан вулканизационный пресс с индивидуаль¬ным гидроприводом.
Для получения изделий высокого качества при вулканизации в формах необходимо поддерживать постоянный режим давления в прессе и температуры на поверхности плит.
Вулканизационные гидравлические прессы оснащены контроль¬но-измерительными приборами — терморегуляторами и регулято¬рами давления.
Управление прессом осуществляется с помощью специальной коробки (дистрибутора) вручную, полуавтоматически или автома¬тически.
Автоматическое управление технологическим режимом произ¬водится специальным программным регулятором.


а


ilMft автоматического управления вулканизационным гидрав-ИНМ прессом с паровым обогревом плит представлена на У.вв, о, Выпускается большое число вулканизационных прес-|яЛИЧНОЙ конструкции с размером плит от 250X250 мм до
§000 мм с различными числом этажей, прессующим усилием |Вб(Ш обогрева плит. Значения этих параметров входят в ус-
I ОбШШачение пресса. Например, гидравлический вулкани-§11М А Четырехэтажный пресс с размером плит ,600X600 мм, с ||1М oflofpeBOiM и прессующим усилием 1,6 МН (160 тс) име-ЦМйг" миг 160—600 П4. При электрическом обогреве плит











Рис. IV.66. Вулканизационный пресс с индивидуальным гидроприводом: а — поперечный разрез:
/ — гидроагрегат; 1 2 — щит управления; 3 — нагревательные плиты; 4 — щит ог¬раждения (боковой); 5 — гидроцилиндр; 6 — дистрибутор;
б — система его автоматического управления:
6
120В
1 — пресс; 2 — термометр; 3, 12 — маномет¬ры; 4 — командный прибор; 5, 6 — лампы; 7—пусковые кнопки; 8 — занорные венти¬ли; 9 — обратный клапан; 10, И —- мемб¬ранные клапаны.
I

_.ПТГП -Jljl IIL
!l
с<3 < Сеть низкого давления - Сеть бы со наго давления В канализацию

букву П заменяют на Э. Для получения изделий высокого качесТ| ва в пресс-форму помещают заготовки резиновой смеси, выполнем ные таким образом, чтобы они не препятствовали вытеснению ном-духа из полости формы при прессовании. Масса заготовок для o6t« спечения плотного заполнения формы должна-быть да 3—6щ больше массы получаемого готового изделия. В конструкциям пресс-форм предусмотрены специальные канавки и пазы для вы¬теснения избытка резиновой смеси после заполнения полости фор¬мы. Для сложных резинотканевых и резинометаллических изделий заготовки включают текстильные элементы или металлическую арматуру. Сложные заготовки для сборных изделий, состоящих из нескольких деталей, по конфигурации должны быть близки к форме изделия. Если прессование совмещается с вулканизацией, заготовки помещают в нагретые формы, которые затем располага¬ют на нагревательных плитах^и прессуют.
Для подъема плит пресса до соприкосновения нижней и верх¬ней плоскостей пресс-формы в гидравлический цилиндр подают гидравлическую жидкость под низким давлением (2—5 МПа). Давление прессования создается и поддерживается при вулкани¬зации подачей в гидравлический цилиндр жидкости высокого дав¬ления (12—20 МПа). В качестве гидравлической жидкости чаще Всего используют воду, которая обычно поступает из централизо¬ванных гидравлических станций. В механизированных и автома¬тизированных прессах в качестве гидравлической жидкости часто Применяют масло, подаваемое в гидравлический цилиндр индиви¬дуальными масляными насосами. Давление на форму q в процес-§6 прессования и вулканизации можно определить из уравнения



ре Ц—'.давление на форму; Р — давление в (гидравлическом цилиндре; d — диа-ШЩ) плунжера иреюса; 5 — «площадь .стыка полуформ.
Для улучшения заполнения объема пресс-формы при прессовании Проводят повторные прессовки (подпрессовки), т. е. пресс слегка ВйСЮрывают, а затем снова сближают плиты. При подпрессовках и» Полости формы удаляют воздух, образовавшиеся-летучие про-ЙуКТЫ и избыток резиновой смеси, что способствует улучшению ка-Rii'Tlia изделий. Для прессов,, работающих в автоматическом ре-JNMM<\ системой управления предусмотрена двухкратная подпрес-fiiiyi. ш|
Вля облегчения растекания смеси ,в форме во время прессова-NHNi А также для предотвращения привулканизации изделия к ширме, перед закладкой заготовок внутренние поверхности пресс-фирм смазывают растворами или эмульсиями антиадгезивов (рас-ЩЩШ мыла, эмульсии силоксановых жидкостей и др.). Смазка, $ЙК правило, производится пульверизацией.
I (ЛИТЫ пресса обогреваются насыщенным водяным паром, пере-■flnft ВОДОЙ или имеют электрический обогрев. При использова¬нии насыщенного пара обеспечивается очень быстрый и равно-i(HH.ii) прогрев плит пресса и вулканизационных форм, причем »I *iIими!» точное регулирование температуры осуществляется за ШН регулирования давления пара, подаваемого в каналы плит. IjMiMiM энтальпия пара и большой коэффициент теплопередачи Шйботвуют равномерному прогреву плит на поверхности.



При паровом обогреве пресса в каналах плит образуется кон¬денсат, осаждающийся на стенках каналов в виде пленок или ка¬пель, что. ухудшает коэффициенты теплопередачи и нарушает рав¬номерность температуры на поверхности плит. Для удаления кон¬денсата каналы плит периодически продувают паром.
При подаче пара автоматически производится сепарация кон¬денсата из отработанного пара и удаление конденсата из системы, а также автоматически поддерживается ^заданная температура или давление циркулирующего пара.
К недостаткам прессов с паровым обогревом можно отнести очень низкий (около 5%) тепловой коэффициент полезного дейст¬вия пресса, снижение температуры и ухудшение равномерности обогрева плит из-за образования накипи в каналах плит, а также необходимость сильного повышения давления пара в тепловой се¬ти для проведения вулканизации при повышенных (160—220 °С)
Ш
мпературах. Обогрев плит при нагревании электрическим током производит¬ся с помощью специальных термоэлементов, расположенных в плитах; температура на плитах автоматически регулируется с точ¬ностью ±3°С терморегуляторами. При электрическом обогреве плит их легко нагреть до любой температуры. При недостаточно точной настройке термических реле температура на поверхности плит становится неодинаковой, что вызывает ухудшение качества, вулканизуемых изделий. Недостатком электрообогрева являет<зЯ относительно длительный период нагревания плит, а также не¬сколько больший, чем при паровом обогреве разброс температуры по поверхности. Резиновая смесь в процессе формовой вулканиза¬ции нагревается непосредственно от стенок формы, которые в свою очередь получают тепло от плит пресса. Благодаря высбкой теп¬лопроводности /материала форм, температура поверхности вулка¬низуемой резиновой смеси становится равной температуре формы. Выбор температуры и продолжительности вулканизации зависит от размера изделия, состава резиновой смеси и особенно от при роды полимера и вулканизующей группы.
Так как температурные коэффициенты расширения материала формы и резиновой смеси различны, размер вулканизованного ре*| зинового изделия отличается от размеров формы, причем вследст¬вие большего термического коэффициента расширения каучущ по сравнению с металлом размеры формового изделия оказываются меньше, чем объем формы. Разность размеров формы и изделия, выраженную в;-,процента$| называют степенью усадкищ. Степень усадки определяется в основном различием температурных коэф¬фициентов расширения материала формы и резиновой смеси иШем-пер ату рой вулканизации и может быть более 3%. Для приближен¬ных расчетов степень усадки S определяют по формуле, приведеет ной ниже:
S 1 AT (кфА + k2AF + kzAH)
где AT — разиоють между тшлературойвулкаииваци'и и комнатной температурой; щ k2, ks — объемные содержания компонентов резиновой смеси; АЛ — разность между коэффициентами тешового расширения каучука и материала формы; д/7 — разность между коэффициеитами теплового расширения наполнителей и материала формы; АН — разность (между коэффициентами теплового расширения растйореннысх в каучуке веществ и материала формы.
Как правило, множители IAF и АН малы и усадка зависит глав¬ным образом от содержания каучука в смеси и температуры вул¬канизации. Тепловые коэффициенты расширения различных ма¬териалов приведены ниже:
Каучуки
натуральный . . ЩЩ • • 216- 10~В
бутадиен-стирольный ЩЩ • Ш' • • 216«10~В
бутадиен-нитрильный . ; . ^^^Шв 196»10~6
Полихлоропрен • ■ • :Г1^^^^^^^Ш|: • 200-10~6
Бутилкаучук ЙЩ; . . . :Ш . . . 194-Ю"6
Наполнители ...... ft . .(5—10) «ДО*6
Сталь . 'i^^^^^S^^PK:: • 'Шшт В 1Ы0-В
Для получения изделий точных размеров при конструировании Аорм необходимо учитывать степень усадки вулканизатов.
Полученные формовой вулканизацией изделия имеют на поверх-Вости дефекты в виде заусенец и выпрессовок (облоя), появляю¬щихся в местах разъема пресс-форм в результате несоответствия Объема заготовки и полости формы и конструктивных недостатков форм. Заусенцы и выпрессовки с изделий обрезают на специаль¬ных машинах или иными способами. При конструировании прссс-форм стремятся к тому, чтобы рабочие поверхности изделий не со¬впадали с разъемами форм, т., е. чтобы выпрессовки и заусенцы не образовывались на рабочих поверхностях.
Производительность вулканизационных прессов зависит от про-■джительности вулканизации, числа пресс-форм и размещения ИХ на плите пресса, числа гнезд в пресс-форме, а также от време-И| Необходимого для перезарядки пресс-форм, при извлечении из рМХ готовых изделий и закладки новых заготовок. При интенсифи¬цированных режимах вулканизации и повышенных температурах рродолжительность перезарядки становится- основным показате¬ли, определяющим повышение производительности пресса.
Для сокращения продолжительности вспомогательных опера¬ций п облегчения условий труда процессы перезарядки пресса по Ьиможности механизируются. Формы установлены на выдвижных 1Ы1ИТ1Х, раскрытие их производится специальными гидравлически-Ми или магнитными разъемниками, а снятие изделий с сердечни-ЩЩ и надевание на них невулканизованных заготовок — пневма-♦ичщ'кими устройствами. Формы смазывают с помощью пульвери-BfnpOH. При таком оснащении прессов появляется возможность ■ЛИ»" и.и> автоматизировать процесс формовой вулканизации. ГсММКа, опудривающие материалы и мигрирующая из резины постепенно оседают на стенках формы, образуя-нагар, кото-Необходимо регулярно удалять для улучшения качества изде¬лия. Формы очищают путем обработки поверхности горячими рас¬творами едких щелочей, выжигания, пескоструйной обработки и последующей очистки жесткими щетками, обработкой ультразву¬ком.
На хромированных формах нагар обычно не образуется. Для производства резиновых изделий, выпускаемых в больших масш¬табах, применяют специальные вулканизационные аппараты.
Недостатками формовой вулканизации являются — высокая трудоемкость процесса; необходимость применения заготовок, мас¬са которых превышает массу готового изделия, а следовательно, вулканизованных отходов (выпрессовок); неравномерность вул¬канизации толстостенных изделий; необходимость дополнительной отделки изделий (обрезание заусенцев и выпрессовок). Многие из этих недостатков становится возможным устранить при изготовле¬нии резиновых изделий методом литья под давлением.
Для вулканизации плоских приводных ремней и транспортер¬ных лент применяют рамные или колонные одноэтажные и двух¬этажные прессы с плитами длиной до 15 м и шириной до 2,5 м. Для вулканизации бесконечных лент или ремней применяют рам-цые челюстные прессы с плитами размером до 1500X5000 мм. Удельное давление плит на изделие достигает 1,0—3,5 МПа.
Прессы для вулканизации ремней состоят из нескольких со¬единенных между собой секций, каждая длиной 1—1,2 м. При шЩ
■
не секции до 1,2—1,5 м в ней устанавливают по одному, а при рине 1,5—2,5 м — по два гидравлических цилиндра. На рис. IV.67 изображен рамный пресс для вулканизации дней и транспортерных лент. В состав агрегата входят: раска-точная стойка, на которую при помощи тельфера устанавливают рулон невулканизованной заготовки, вулканизационный пресс с за¬жимными и растяжными устройствами, закаточная стойка с вра¬щающимся роликом для закатки вулканизованного изделия. Для обеспечения необходимой толщины вулканизуемого изделия, пре¬дотвращения выдавливания резиновой смеси с поверхности ткани и для получения ровных кромок, между плитами пресса по краям вулканизуемого изделия укладывают металлические линейки, оп¬ределяющие толщину вулканизуемого изделия.
При подготовке и вулканизации ремней и транспортерных лент проводят следующие операции: 1) протягивание ремня с раска-точной стойки в пресс на длину, несколько меньшую, чем длина Плиты пресса (на 200—400 мм), 2) зажим обоих концов вулкани-шуемой части заготовки головками, 3) предварительную растяжку i ^вулканизованного участка заготовки (на 6—8%) для равномер-. Ного натяжения всех слоев ткани, 4) зажим растянутой заготовки И ее прессование между плитами пресса, 5) освобождение зажим-IMMX головок и растяжного устройства, 6) вулканизацию заготовки, 7) снятие гидравлического давления и закатку вулканизованного I участка в рулон на закаточной стойке. При этом невулканизован-||1 заготовка протягивается на плиту пресса и далее все опера-['ЦИИ повторяются. Таким образом, процесс вулканизации ремней . I транспортерных лент в прессах является периодическим. Все f? 1ХИ0Л0гические процессы при подготовке и вулканизации ремней I транспортерных лент механизированы, управление прессами Ивуществляется автоматически