ВУЛКАНИЗАЦИЯ ПОКРЫШЕК В ФОРМАТОРАХ-ВУЛКАНИЗАТОРАХ
Форматоры-вулканизаторы могут быть одно- и двухформовые. В отличие от индивидуального вулканизатора в каждой паровой камере форматора-вулканизатора вмонтированы резиновые диаф¬рагмы, которые применяют вместо варочных камер. Диафрагма имеет тонкие стенки, что позволяет уменьшить продолжительность вулканизации на 20—30%.
В Советском Союзе выпускают форматоры-вулканизаторы ти¬па «бег-о-матик» с неубирающейся резиновой диафрагмой, напри¬мер ВФ-2-200-1310-240/355, где ВФ — форматор-вулканизатор, 2— число пресс-форм, 200 — распорное усилие на одну форму при вул¬канизации (тс), 1310 — внутренний диаметр паровой камеры (мм), 240 и 355 — наименьшее и наибольшее расстояние (мм) между ус¬тановочными плоскостями, К — камерный обогрев. Кроме того, применяют форматоры-вулканизаторы типа «автоформ» с диа¬фрагмой, убирающейся в специальный цилиндр, находящийся в его станине.
Вместо паровых камер для форматоров-вулканизаторов разра¬ботан зонный электроплитовой обогрев. Это позволило уменьшить продолжительность вулканизации легковых автопокрышек 6,45—13 до 15 мин при температуре нижней плиты 177 °С, а верхней — 170 °С. Основным теплоносителем со стороны диафрагмы является насыщенный пар давлением 1,2—1,4 МПа.
В производстве мотопокрышек применение электроплитового обогрева и парового режима, а также введение в быстро вулкани¬зующиеся протекторные смеси сантогарда PVI (N-циклогексилтио-фталимида) дало возможность сократить продолжительность вул¬канизации.
Ниже указаны размеры форматоров-вулканизаторов, применяе¬мых для вулканизации различных покрышек:
Двухформовые формато- Размер покрышек
ры-вулканизаторы*
914 мм (36") . . До 7,50—16 для легковых автомоби¬лей и до 95—484 (3,75—19) для мотоциклов
1015 мм (40") , . До 210—380 (8,20—15) для легковых
автомобилей
1397 мм (55") . . До 300—508 для легковых и грузо¬вых автомобилей и автобусов
1400 мм (60") . . До 330—508 для грузовых автомоби¬лей, автобусов и троллейбусов
Одноформовые формато¬ры-вул канизаторы
1910 мм (75") . . До 18,00—24" для грузовых автомо¬билей, автобусов и троллейбусов
2235 мм (88") . . До 21,00—28" для тяжелых грузовых
автомобилей
3175 мм (125") . . 37,5—39", 27,00—49", 27,00—33" для
тяжелых грузовых автомобилей
* Одноформовые форматоры-вулканизаторы обозначают расстоя¬нием между кривошипно-шатунными механизмами, а двухформовые — половиной этого расстояния.
Формование и вулканизация покрышек в форматорах-вулкани¬заторах (рис. 11.2). При попадании невулканизованной покрышки 2 на диафрагму / и после проверки правильности ее посадки конт¬рольными щупами поступает команда с КЭП-16у на исполнитель¬ные механизмы, и шток с^диафрагмой опускается. В это время в диафрагму поступает пар^£ избыточным давлением 0,25 МПа для предварительного формования покрышки. Под действием прессо¬вого усилия, создаваемого опускающейся верхней половинкой пресс-формы, и давления пара в диафрагме стенки покрышки 3 выгибаются, происходит формование покрышки (см. рис. 11.2,6). Затем паровая камера закрывается (см. рис. 11.2,б), и покрышки вулканизуются (например, покрышка 260—508 при температуре пресса-формы 158°С). При этом вначале в диафрагму подается парС^нагретый до 180—195 °С, под давлением 1,2 МПа для ее про¬грева в течение 5 мин, а затем — перегретая вода с температурой 175—180°С и давлением 1,8—2,0 МПа для обогрева и прессовки
покрышки с внутренней сто¬роны. Через 2 мин после подачи перегретой воды в диафрагму в паровую каме¬ру поступает пар для обо¬грева покрышки с наруж¬ной стороны. Таким образом опрессовка покрышки про¬исходит перед началом ее вулканизации. В конце цик¬л а вулканизации в диафрагму подают холодною воду под давле¬нием 1,8—2,0 МПа для охлаждения покрышки. Общая продолжи¬тельность вулканизации составляет 55 мин.
Автоматическое управление процессом вулканизации осущест¬вляется с помощью КЭП-16у.
После открытия форматора-вулканизатора верхний диск креп¬ления диафрагмы поднимается и покрышка отрывается от нижней половины пресс-формы. Далее готовую покрышку 5 снимают с диафрагмы / при помощи рычагов механизма сбрасывания 6, приводимого в действие штоком поршня воздушного цилиндра (см. рис. 11.2,г). Снятую покрышку вынимают из вулканизатора, диафрагма занимает свое исходное положение (как показано на рис. 11.2, а), и цикл формования и вулканизация покрышек по¬вторяется.
Смазку пресс-форм производят через определенное число цик¬лов при помощи форсунок, которыми управляет КЭП-16у.
С применением форматора-вулканизатора можно отказаться от форматора и отдельного станка для выемки варочной камеры из готовой покрышки, что обеспечивает высокую производитель¬ность труда и дает возможность полностью механизировать и ав¬томатизировать процесс.
Правила техники безопасности при работе на форматоре-вул¬канизаторе. До начала работы рабочий обязан выключить КЭП и убедиться в исправности аварийного выключателя и проверить работу форматора-вулканизатора при ручном и автоматическом управлении. Проверка производится при закрытых задвижках впуска пара и воды в диафрагму и паровую камеру.
Категорически воспрещается поправлять и выравнивать по¬крышку во время формования.
Если избыточное давление в паровой камере поднимается свы¬ше 0,6 МПа и не срабатывают регулятор температуры и предох¬ранительные клапаны, то следует спустить воздух из КЭП и выз¬вать дежурного.
По окончании работы, а также перед чисткой пресс-формы, сменой диафрагмы и при других работах, связанных с пребывани¬ем рабочего внутри форматора-вулканизатора, вулканизаторщик обязан выключить КЭП-16у, закрыть вентиль подачи воздуха, снять напряжение со щита поворотом концевого выключателя и закрыть все задвижки подачи теплоносителей в диафрагмы и па¬ровые камеры.
четверг, 28 января 2010 г.
В АВТОКЛАВАХ И ИНДИВИДУАЛЬНЫХ ВУЛКАНИЗАТОРАХ
Формование покрышек. Невулканизованные покрышки и варочные камеры подаются к форматору (рис. 11.1) на подвесных крючковых конвейерах. Варочные камеры должны быть промазаны глицерино-ксилитановой смазкой, просушены и охлаждены до 60—70 °С.
Варочную камеру 3 навешивают на крюк форматора так, что¬бы отверстие ее находилось внизу. В отверстие варочной камеры вставляют металлический наконечник, присоединенный к резиново¬му шлангу 5, по которому поступает воздух. Крюк прикреплен к штоку, помещенному внутри плунжера 7.
При подаче воздуха в малый ци¬линдр (на рисунке не показан), рас¬положенный над рабочим цилинд¬ром 8, варочная камера поднимает¬ся на крюке и затягивается внутрь плунжера. Затем на стол 2 форма¬тора устанавливают покрышку 4 так, чтобы стык протектора не сов¬падал со стыком варочной камеры. В местах стыков обычно имеются утолщения, поэтому при совпадении стыков это место в покрышке будет прогреваться медленнее, в резуль тате чего может получиться брак — недовулканизация.
При подаче сжатого воздуха в 4 два цилиндра 9 (на рисунке пока¬зан один) плунжер опускается вниз до соприкосновения с борта¬ми покрышки. В покрышку подают сжатый воздух под давлением 0,25—0,35 МПа (в зависимости от размера и слойности покрыш¬ки). Крюк с варочной камерой опускают до крайнего нижнего положения и в варочную камеру по шлангу подают сжатый воз¬дух. При этом покрышка принимает необходимую форму, а вароч¬ная камера выправляется в покрышке и принимает нормальное положение. Формованную покрышку вместе с вложенной в нее варочной камерой снимают со стола форматора и отправляют по рольгангу 1 на загрузочный конвейер и далее на вулканизацию.
Вулканизация покрышек в автоклавах. Наружную поверхность невулканизованных покрышек покрывают смазкой, содержащей технический углерод, а борта — мыльной смазкой. Затем покрышку закладывают в нижнюю половину пресс-формы. Из отверстия ва¬рочной камеры вынимают заглушку (пробку) и вставляют вен¬тиль— металлическую трубку с адаптором (переходником) на кон¬це. После чего закрывают пресс-форму, подпрессовывают ее на гидравлическом прессе и при помощи электротельфера загружают в автоклав на подвижный стол. При этом съемный конусный вы¬ступ со сквозным отверстием верхней половины пресс-формы вхо¬дит в соответствующую конусную выемку с отверстием нижней по¬ловины, благодаря чему образуется канал для подачи пара, пере¬гретой и холодной воды в варочную камеру.
При загрузке автоклава ствол постепенно опускается. После загрузки в него 13—25 пресс-форм (в зависимости от размера покрышек и высоты корпуса автоклава) на верхнюю пресс-форму устанавливают уравниватель и закрывают крышку автоклава. За¬тем для создания прессового усилия в рабочий цилиндр при помо¬щи распределителя подают воду низкого (2—2,5 МПа), а затем — высокого (10 МПа) давления.
Для более быстрого нагрева покрышек внутрь варочных ка¬мер сначала подают пар, а затем перегретую воду с температурой до 180°С под давлением 2—2,5 МПа. Давлением перегретой воды опрессовывается каркас покрышки и протекторный рисунок. Пос¬ле этого в корпус автоклава подают пар под давлением 0,35— 0,45 МПа для обогрева с наружной стороны пресс-форм и зало¬женных в них покрышек. Продолжительность вулканизации 60— 100 мин (в зависимости от размера покрышек). Покрышки боль¬ших размеров вулканизуют в течение 2,5—3,5 ч.
По окончании вулканизации прекращают подачу пара в кор¬пус автоклава и спускают перегретую воду из варочных камер.. Затем в варочные камеры подают холодную воду под давлением 2—2,5 МПа для предупреждения расслоения, повышения монолит¬ности и снижения усадки покрышек. В корпус автоклава также подают холодную воду под давлением 0,30—0,40 МПа для охлаж¬дения покрышек с наружной стороны. Управление процессом вул¬канизации покрышек в автоклаве в соответствии с заданным ре¬жимом производится при помощи КЭП-16у.
Охлажденные пресс-формы выгружают из автоклава и по транспортерам направляют на разгрузку. Раскрытие пресс-формы производится автоматическим раскрывателем пневматического действия при остановленном транспортере по команде КЭП-16у. Покрышку вынимают из пресс-формы при помощи электротельфе¬ра и осматривают с обеих сторон. Из варочной камеры вынимают вентиль и удаляют воду. После этого из покрышки вынимают ва¬рочную камеру.
Вулканизация покрышек в индивидуальных вулканизаторах.
Невулканизованные покрышки подвесным конвейером подаются к вулканизаторам. В отверстие варочной камеры вставляют метал-лическую трубку с адаптором. После этого покрышки с помощью механического загрузчика снимают с подвесного конвейера и за¬кладывают в нижние половинки пресс-форм, а адаптор соединя¬ют с линией подачи пара, перегретой и холодной воды в вароч¬ную камеру и закрывают вулканизатор.
Вулканизация покрышек в вулканизаторах размеров 914 мм (36"), 1143 мм (45"), 1397 мм (55") с двумя пресс-формами осу¬ществляется при следующих условиях: пресс-форма непрерывно обогревается до 155 °С паром, поступающим в ее рубашку, внутрь варочной камеры для ее прогрева подается пар давлением до 1,2 МПа в течение 5—10 мин, а затем — перегретая вода с давле¬нием 2,2—2,5 МПа и температурой не ниже 165 °С для прессовки и вулканизации покрышки в течение 30—45 мин. По окончании вулканизации перегретая вода выпускается из варочной камеры и в течение 6—10 мин подается холодная вода под давлением 1,2 МПа для охлаждения покрышек. По окончании цикла вулкани¬зации вулканизатор автоматически открывается. Готовые покрыш¬ки легко вынимаются из пресс-формы. Общая продолжительность вулканизации покрышек составляет 40—80 мин (в зависимости от их размера).
Для вулканизации покрышек применяют также индивидуаль¬ные вулканизаторы размеров 1651 мм (65") и 1910 мм (75") с од¬ной пресс-формой, помещенной в паровой камере. Обогреваются пресс-формы паром, непосредственно поступающим в паровую ка¬меру. Поэтому такие вулканизаторы называются автоклавными. В них применяется двухстороннее охлаждение покрышек — со сто¬роны пресс-формы и со стороны варочной камеры.
Особенности вулканизации крупногабаритных покрышек. На передовых отечественных и зарубежных шинных заводах вулкани¬зацию крупногабаритных покрышек (КГП) в автоклав-прессах и индивидуальных вулканизаторах осуществляют с применением сменных диафрагм вместо варочных камер.
Расход резины на диафрагмы по сравнению с варочными каме¬рами снижается в 6—8 раз, а производительность труда повышает¬ся в 2,0—2,5 раза.
Для формования покрышек 44,5—45 и 40,00—57 на сменных диафрагмах применяются форматоры размером от 45" до 67", а для вулканизации — автоклав и одноформовой индивидуальный вулканизатор 2300 мм (200").
Продолжительность вулканизации КГП (например, 27,00—49) в автоклаве 7,5 ч. В один автоклав одновременно загружают че¬тыре пресс-формы. По окончании вулканизации из вулканизован¬ной покрышки вынимают диафрагму на том же форматоре.
Все транспортные операции, связанные с подготовкой к фор¬мованию и вулканизации покрышки, осуществляются с помощью мостового крана.
Индивидуальные вулканизаторы для КГП снабжены байонет-ным кольцом, для поворота которого при открывании и закрыва¬нии камеры в станине имеются два гидравлических цилиндра.
В качестве основного теплоносителя в диафрагме предусматри¬вается перегретая вода с температурой 160—190°С±2°С(в зави¬симости от размеров покрышек). Для большинства размеров по¬крышек используется циркуляция перегретой воды в диафрагме в течение всего периода вулканизации. В связи со значительной длительностью режимов для покрышек 44,5—45; 40,00—57; 37,5— 39; 27,00—49 предусматривается циркуляция перегретой воды в начальный период.
Выемка варочных камер. Выемка варочных камер из покры¬шек с одним крылом в борту производится на станке ти¬па РАК- Покрышку с вложенной в ее полость варочной камерой располагают вертикально на станке. Затем при помощи ножной педали опускают два вертикальных крюка между бортом покрыш¬ки и варочной камерой для удерживания покрышки при выемке из нее варочной камеры. После закрепления покрышки подают сжатый воздух в воздушный цилиндр горизонтального крюка, шарнирно закрепленного на штоке. При этом крюк подается впе¬ред к покрышке и проходит через прорезь рамы. Рабочий вруч¬ную зацепляет крюком варочную камеру в покрышке. При обрат¬ном ходе горизонтального крюка варочная камера вынимается из покрышки.
Варочные камеры из покрышек с д в у м я крыльями в бор¬ту вынимают из станка ВВК-4. Покрышку с вложенной в нее ва¬рочной камерой устанавливают вертикально между передвижными щеками на передвижном столе. Поворотом ручки воздушного кра¬на подают сжатый воздух в цилиндры привода захватов, которые при этом заходят за борта покрышки. Затем при помощи механиз¬ма приводят в действие щеки. Захваты, расположенные по окруж¬ности бортов покрышки, разводят борта в стороны. Крюк («меха¬ническая рука») передвигается по направлению к покрышке, за¬хватывает варочную камеру и при обратном движении вынимает ее из покрышки. Затем захваты освобождают борта покрышки.
Во время работы на этом станке усилия равномерно распреде¬ляются по бортам покрышки, и поэтому она не деформируется.
Вода из варочной камеры удаляется при помощи приспособле¬ния (так называемого пистолета), вставляемого в отверстие ва¬рочной камеры. С помощью сжатого воздуха, поступающего па внутренней трубке, вода из варочной камеры удаляется по наруж¬ной трубке, затем по шлангу подается в сборник и отводится в канализацию. Затем камеру проверяют на герметичность (поддув-кой сжатым воздухом при избыточном давлении не более 0,15 МПа) и подвергают наружному осмотру.
Формование покрышек. Невулканизованные покрышки и варочные камеры подаются к форматору (рис. 11.1) на подвесных крючковых конвейерах. Варочные камеры должны быть промазаны глицерино-ксилитановой смазкой, просушены и охлаждены до 60—70 °С.
Варочную камеру 3 навешивают на крюк форматора так, что¬бы отверстие ее находилось внизу. В отверстие варочной камеры вставляют металлический наконечник, присоединенный к резиново¬му шлангу 5, по которому поступает воздух. Крюк прикреплен к штоку, помещенному внутри плунжера 7.
При подаче воздуха в малый ци¬линдр (на рисунке не показан), рас¬положенный над рабочим цилинд¬ром 8, варочная камера поднимает¬ся на крюке и затягивается внутрь плунжера. Затем на стол 2 форма¬тора устанавливают покрышку 4 так, чтобы стык протектора не сов¬падал со стыком варочной камеры. В местах стыков обычно имеются утолщения, поэтому при совпадении стыков это место в покрышке будет прогреваться медленнее, в резуль тате чего может получиться брак — недовулканизация.
При подаче сжатого воздуха в 4 два цилиндра 9 (на рисунке пока¬зан один) плунжер опускается вниз до соприкосновения с борта¬ми покрышки. В покрышку подают сжатый воздух под давлением 0,25—0,35 МПа (в зависимости от размера и слойности покрыш¬ки). Крюк с варочной камерой опускают до крайнего нижнего положения и в варочную камеру по шлангу подают сжатый воз¬дух. При этом покрышка принимает необходимую форму, а вароч¬ная камера выправляется в покрышке и принимает нормальное положение. Формованную покрышку вместе с вложенной в нее варочной камерой снимают со стола форматора и отправляют по рольгангу 1 на загрузочный конвейер и далее на вулканизацию.
Вулканизация покрышек в автоклавах. Наружную поверхность невулканизованных покрышек покрывают смазкой, содержащей технический углерод, а борта — мыльной смазкой. Затем покрышку закладывают в нижнюю половину пресс-формы. Из отверстия ва¬рочной камеры вынимают заглушку (пробку) и вставляют вен¬тиль— металлическую трубку с адаптором (переходником) на кон¬це. После чего закрывают пресс-форму, подпрессовывают ее на гидравлическом прессе и при помощи электротельфера загружают в автоклав на подвижный стол. При этом съемный конусный вы¬ступ со сквозным отверстием верхней половины пресс-формы вхо¬дит в соответствующую конусную выемку с отверстием нижней по¬ловины, благодаря чему образуется канал для подачи пара, пере¬гретой и холодной воды в варочную камеру.
При загрузке автоклава ствол постепенно опускается. После загрузки в него 13—25 пресс-форм (в зависимости от размера покрышек и высоты корпуса автоклава) на верхнюю пресс-форму устанавливают уравниватель и закрывают крышку автоклава. За¬тем для создания прессового усилия в рабочий цилиндр при помо¬щи распределителя подают воду низкого (2—2,5 МПа), а затем — высокого (10 МПа) давления.
Для более быстрого нагрева покрышек внутрь варочных ка¬мер сначала подают пар, а затем перегретую воду с температурой до 180°С под давлением 2—2,5 МПа. Давлением перегретой воды опрессовывается каркас покрышки и протекторный рисунок. Пос¬ле этого в корпус автоклава подают пар под давлением 0,35— 0,45 МПа для обогрева с наружной стороны пресс-форм и зало¬женных в них покрышек. Продолжительность вулканизации 60— 100 мин (в зависимости от размера покрышек). Покрышки боль¬ших размеров вулканизуют в течение 2,5—3,5 ч.
По окончании вулканизации прекращают подачу пара в кор¬пус автоклава и спускают перегретую воду из варочных камер.. Затем в варочные камеры подают холодную воду под давлением 2—2,5 МПа для предупреждения расслоения, повышения монолит¬ности и снижения усадки покрышек. В корпус автоклава также подают холодную воду под давлением 0,30—0,40 МПа для охлаж¬дения покрышек с наружной стороны. Управление процессом вул¬канизации покрышек в автоклаве в соответствии с заданным ре¬жимом производится при помощи КЭП-16у.
Охлажденные пресс-формы выгружают из автоклава и по транспортерам направляют на разгрузку. Раскрытие пресс-формы производится автоматическим раскрывателем пневматического действия при остановленном транспортере по команде КЭП-16у. Покрышку вынимают из пресс-формы при помощи электротельфе¬ра и осматривают с обеих сторон. Из варочной камеры вынимают вентиль и удаляют воду. После этого из покрышки вынимают ва¬рочную камеру.
Вулканизация покрышек в индивидуальных вулканизаторах.
Невулканизованные покрышки подвесным конвейером подаются к вулканизаторам. В отверстие варочной камеры вставляют метал-лическую трубку с адаптором. После этого покрышки с помощью механического загрузчика снимают с подвесного конвейера и за¬кладывают в нижние половинки пресс-форм, а адаптор соединя¬ют с линией подачи пара, перегретой и холодной воды в вароч¬ную камеру и закрывают вулканизатор.
Вулканизация покрышек в вулканизаторах размеров 914 мм (36"), 1143 мм (45"), 1397 мм (55") с двумя пресс-формами осу¬ществляется при следующих условиях: пресс-форма непрерывно обогревается до 155 °С паром, поступающим в ее рубашку, внутрь варочной камеры для ее прогрева подается пар давлением до 1,2 МПа в течение 5—10 мин, а затем — перегретая вода с давле¬нием 2,2—2,5 МПа и температурой не ниже 165 °С для прессовки и вулканизации покрышки в течение 30—45 мин. По окончании вулканизации перегретая вода выпускается из варочной камеры и в течение 6—10 мин подается холодная вода под давлением 1,2 МПа для охлаждения покрышек. По окончании цикла вулкани¬зации вулканизатор автоматически открывается. Готовые покрыш¬ки легко вынимаются из пресс-формы. Общая продолжительность вулканизации покрышек составляет 40—80 мин (в зависимости от их размера).
Для вулканизации покрышек применяют также индивидуаль¬ные вулканизаторы размеров 1651 мм (65") и 1910 мм (75") с од¬ной пресс-формой, помещенной в паровой камере. Обогреваются пресс-формы паром, непосредственно поступающим в паровую ка¬меру. Поэтому такие вулканизаторы называются автоклавными. В них применяется двухстороннее охлаждение покрышек — со сто¬роны пресс-формы и со стороны варочной камеры.
Особенности вулканизации крупногабаритных покрышек. На передовых отечественных и зарубежных шинных заводах вулкани¬зацию крупногабаритных покрышек (КГП) в автоклав-прессах и индивидуальных вулканизаторах осуществляют с применением сменных диафрагм вместо варочных камер.
Расход резины на диафрагмы по сравнению с варочными каме¬рами снижается в 6—8 раз, а производительность труда повышает¬ся в 2,0—2,5 раза.
Для формования покрышек 44,5—45 и 40,00—57 на сменных диафрагмах применяются форматоры размером от 45" до 67", а для вулканизации — автоклав и одноформовой индивидуальный вулканизатор 2300 мм (200").
Продолжительность вулканизации КГП (например, 27,00—49) в автоклаве 7,5 ч. В один автоклав одновременно загружают че¬тыре пресс-формы. По окончании вулканизации из вулканизован¬ной покрышки вынимают диафрагму на том же форматоре.
Все транспортные операции, связанные с подготовкой к фор¬мованию и вулканизации покрышки, осуществляются с помощью мостового крана.
Индивидуальные вулканизаторы для КГП снабжены байонет-ным кольцом, для поворота которого при открывании и закрыва¬нии камеры в станине имеются два гидравлических цилиндра.
В качестве основного теплоносителя в диафрагме предусматри¬вается перегретая вода с температурой 160—190°С±2°С(в зави¬симости от размеров покрышек). Для большинства размеров по¬крышек используется циркуляция перегретой воды в диафрагме в течение всего периода вулканизации. В связи со значительной длительностью режимов для покрышек 44,5—45; 40,00—57; 37,5— 39; 27,00—49 предусматривается циркуляция перегретой воды в начальный период.
Выемка варочных камер. Выемка варочных камер из покры¬шек с одним крылом в борту производится на станке ти¬па РАК- Покрышку с вложенной в ее полость варочной камерой располагают вертикально на станке. Затем при помощи ножной педали опускают два вертикальных крюка между бортом покрыш¬ки и варочной камерой для удерживания покрышки при выемке из нее варочной камеры. После закрепления покрышки подают сжатый воздух в воздушный цилиндр горизонтального крюка, шарнирно закрепленного на штоке. При этом крюк подается впе¬ред к покрышке и проходит через прорезь рамы. Рабочий вруч¬ную зацепляет крюком варочную камеру в покрышке. При обрат¬ном ходе горизонтального крюка варочная камера вынимается из покрышки.
Варочные камеры из покрышек с д в у м я крыльями в бор¬ту вынимают из станка ВВК-4. Покрышку с вложенной в нее ва¬рочной камерой устанавливают вертикально между передвижными щеками на передвижном столе. Поворотом ручки воздушного кра¬на подают сжатый воздух в цилиндры привода захватов, которые при этом заходят за борта покрышки. Затем при помощи механиз¬ма приводят в действие щеки. Захваты, расположенные по окруж¬ности бортов покрышки, разводят борта в стороны. Крюк («меха¬ническая рука») передвигается по направлению к покрышке, за¬хватывает варочную камеру и при обратном движении вынимает ее из покрышки. Затем захваты освобождают борта покрышки.
Во время работы на этом станке усилия равномерно распреде¬ляются по бортам покрышки, и поэтому она не деформируется.
Вода из варочной камеры удаляется при помощи приспособле¬ния (так называемого пистолета), вставляемого в отверстие ва¬рочной камеры. С помощью сжатого воздуха, поступающего па внутренней трубке, вода из варочной камеры удаляется по наруж¬ной трубке, затем по шлангу подается в сборник и отводится в канализацию. Затем камеру проверяют на герметичность (поддув-кой сжатым воздухом при избыточном давлении не более 0,15 МПа) и подвергают наружному осмотру.
ГРУЗОВЫХ, АВТОБУСНЫХ, ТРОЛЛЕЙБУСНЫХ И КРУПНОГАБАРИТНЫХ ДИАГОНАЛЬНЫХ ПОКРЫШЕК
ГРУЗОВЫХ, АВТОБУСНЫХ, ТРОЛЛЕЙБУСНЫХ И КРУПНОГАБАРИТНЫХ ДИАГОНАЛЬНЫХ ПОКРЫШЕК
Сборка грузовых, автобусных и троллейбусных диагональных по¬крышек послойным способом на полудорновых станках. Для сбор¬ки грузовых покрышек с посадочным диаметром 20" для покры¬шек с размерами до 260—508 применяют сборочный станок СПД-675-950 (СПДУ-65И) , а для покрышек с размерами от 280— 508 до 320—508 —станок СПД-750-11000 (АПД-ИЗ). Эти станки для сборки диагональных покрышек оснащены десяти- или две-надцатислойными валичными башенными питателями. Процесс сборки восьмислойных покрышек на станке АПД-ИЗ (рис. 10.5)
производится следующим образом. Подача корда в питатель на станке АПД-ИЗ осуществляется аналогично тем же операциям, проводимым при сборке легковых покрышек на станке СПМ-66. При сложенном барабане протаскивают два крыла для правого борта. После того как барабан раскроется, первое крыло надева¬ют на шпильки правого шаблона, а второе вкладывают в полость барабана. При вращении барабана его центральная поверхность промазывается сухим клеем для удержания первого слоя при на¬ложении; остальную поверхность промазывают глицерином. Затем левую станину подают в рабочее положение и на шпильки левого шаблона надевают первое крыло.
Перед наложением слоев корда (см. рис. 10.5, а) к плечикам основного сборочного барабана / подходят до упора дополнитель¬ные барабаны 2, обеспечивая плотный контакт между ними, что предупреждает проскальзывание дополнительных барабанов при их вращении со сборочным барабаном, перекашивание слоев кор¬да и образование складок. Механизмы заделки борта (состоящие из обжимных рычагов 5 с роликами 4, опрессовочной камеры 7 и в это время не касаются сборочного барабана, так как их переме¬щение ограничивается упорами фиксирующих устройств.
Первую группу слоев (четыре слоя) накладывают на сбороч¬ный и дополнительные барабаны следующим образом. К центри¬рующему устройству подводят валик питателя с первым слоем кор¬да, нажимая верхнюю кнопку на панели питателя. Далее, подняв плавающий ролик, включают механизм раскатки, заправляют ко¬нец первого слоя корда с валика под плавающий ролик и, прове¬дя его через центрирующее устройство, закрепляют на барабанах. Включают механизм одного оборота барабанов и накладывают первый слой корда, который обрезают электрическим ножом и сты¬куют внахлестку шириной в 3—5 нитей.
Нажав нижнюю кнопку на панели питателя, оставшийся конец корда закатывают на валик питателя в прокладку. Далее накла¬дывают второй, третий и четвертый слои корда так, чтобы нити в рядом лежащих слоях перекрещивались, и выравнивают по перво¬му слою. Затем слои корда прикатывают универсальными прикат¬чиками по всему профилю от центра к плечикам при перемещении каретки вдоль барабана с помощью ходового винта, приводимого в движение от электродвигателя. Прикатка способствует увеличе¬нию прочности связи между дублируемыми деталями и удалению воздуха. Дополнительные барабаны отводят в исходное положение.
Затем включают механизм передвижения шаблонов с дополни¬тельными барабанами, которые при движении упираются в рычаги, прижимающие края браслета роликами к кольцевой пружине. При дальнейшем движении дополнительных барабанов края браслета с помощью роликов заворачиваются к оси барабана, плотно при¬жимаясь к разжатой пружине. При сжатии кольцевой пружины рычаги под давлением шаблонов следуют за ней и обжимают корд по плечикам барабана.
При сборке диагональных покрышек обжатие слоев корда с большего диаметра на меньший (от диаметра барабана до диа¬метра крыла) осуществляется без образования складок, так как при вытягивании ширина слоя увеличивается за счет плавного уменьшения угла наклона нитей и частичного сокращения зазора между нитями корда (см. рис. 10.5, в, участок АВ).
В обжимаемом материале, располагаемом за кольцевой спи¬ральной пружиной (участок ВС), угол наклона нитей корда дол¬жен плавно увеличиваться, приближаясь к первоначальному. По¬этому длина слоя корда по краю должна равняться первоначальной (по барабану).
В момент, когда шаблон приходит в крайнее переднее положе¬ние, насаживается крыло. При отводе шаблонов от сборочного ба¬рабана и разжатии кольцевых пружин слои корда заворачиваются на крылья (рис. 10.5, г). Далее все механизмы возвращаются в исходное положение, а борта прикатываются универсальными при¬катчиками.
128
9—1041
129
Наложение второй группы слоев корда (следующих четырех), их дублирование и обжатие, посадка второй пары крыльев и за¬делка борта осуществляются так же, как описано выше. Затем на¬кладывают бортовые ленты и подвертывают их под крыло за носок борта (см. рис. 10.5, (?) механизмами для заворота и прикатки. Слои брекера накладывают аналогично слоям каркаса и прика¬тывают универсальными прикатчиками. После прикатки брекера снимают с рольганга конец протектора и приклеивают его поверх брекера строго по центру. Затем накладывают протектор на бара¬бан, вращая его толчками от себя. Концы протектора тщательно состыковывают и прикатывают роликами. Затем весь протектор прикатывается универсальными прикатчиками. Во время прикатки слоев давление сжатого воздуха поддерживается равным 0,08— 0,50 МПа, во время прикатки борта и протектора — 0,35—0,50 МПа и боковин —0,18—0,20 МПа.
Прикатанный протектор проверяют, прокалывают в 10—15 ме¬стах шилом и наклеивают рабочий номер. Затем складывают бара¬бан, снимают покрышку, осматривают ее и на ленточном транс¬портере направляют в цех вулканизации.
Если в покрышке имеется третья (последняя) группа слоев корда (девятый и десятый слои), то их накладывают на барабан до бортовых лент. Заворот последних слоев корда и бортовых лент под борт производится при помощи обжимных рычагов и кольце¬вых пружин. Они опрессовываются по внутреннему периметру бор¬та покрышки при разжиме кольцевых пружин.
Сборка грузовых, автобусных и троллейбусных диагональных покрышек браслетным и комбинированным способами на полудор¬новых станках. При браслетном способе детали подаются к сборочным станкам подвесным конвейером. Сборка восьмислойных покрышек, состоящих из трех браслетов, на полудорновом станке СПД-5ИМ (рис. 10.6) осуществляется аналогично послойному, од¬нако имеется и ряд особенностей.
Надевание и центрирование первого браслета производится при сложенном сборочном барабане. Второй, третий и брекерный брас-
7313
6 7 8 О
леты надеваются на барабан с помощью механической скалки и прикатываются нижними прикатчиками. При подаче сжатого воз¬духа в правую часть воздушного цилиндра скалку, регулируя ма¬ховичком, устанавливают в рабочее положение (под определенным углом к горизонтальной оси барабана). Край браслета надевают на наконечник скалки. Затем при вращении барабана от себя брас¬лет надвигается на край полудорнового барабана, а при вращении барабана на себя браслет передвигается механической скалкой на барабан и центрируется. При подаче сжатого воздуха в левую часть цилиндра скалка отводится вправо от барабана.
Вставка и заделка крыльев производится при помощи механиз¬мов обработки борта после надевания первого и второго браслетов.
Подворачивание бортовых лент и кромок третьего браслета за носки бортов производится при помощи приспособления с закатчи-ками при вращении барабана.
После надевания брекерного браслета осуществляется наложе¬ние протектора с боковинами на барабан, центрирование его и сты¬ковка по срезу, прикатка нижними прикатчиками, наклейка рабо¬чего номера, обжатие и прикатка боковин по заплечикам барабана роликовыми прикатчиками сверху вниз до линии отреза. Затем опускают приспособление с закатчиками, откидывают дисковые но¬жи вниз, при вращении барабана обрезают кромки боковин.
При комбинированном способе сборки цикл операций по наложению первой группы слоев заменяется надеванием перво¬го браслета на сложенный барабан, а после этого производится раскладывание барабана.
Сборка крупногабаритных покрышек диагональной конструкции послойным способом на полудорновых сборочных станках. Сбор¬ка покрышек с шириной слоев 1200—1500 мм аналогич¬на сборке грузовых покрышек.
При послойном способе сборки КГП применяется наложение на барабан и стыковка одиночных слоев корда или группы слоев (спиральная сборка). Сборка отдельными слоями обеспечивает лучшее качество КГП за счет более равномерного распределения стыков, но несколько снижает производительность сборочных стан¬ков.
Сборка покрышек с шириной слоев 1400—2000 мм производится отдельными слоями. Закроенные на диагонально-ре¬зательной машине полосы корда подаются на отборочный транс¬портер, с которого отбираются стыковщиками на стыковочный транспортер или поворотный стол для заготовки отдельных слоев. Слои корда стыкуют и получают ленту. При этом первая полоса второго слоя повертывается и накладывается на конец полосы пер¬вого слоя с полным перекрыванием угла закроя. Затем слои корда по очереди в необходимом количестве накладывают на сборочный барабан и стыкуют каждый слой отдельно. После этого произво¬дится механизированная обработка борта, посадка крыльев, нало¬жение следующих слоев каркаса, брекера, бортовых лент и дета-
Рис. 10.7. Станок для сборки крупногабаритных покрышек:
/ — поворотный питатель-расширитель браслетов; 2 — механизм посадки крыла; 3 — сбороч¬ный барабан; 4 — механизм надевания браслета на барабан; 5 — натягивающий механизм] 6 — приводная станция; 7 — электрошкаф; 8 — пульт управления.
лей протектора обычным способом. Барабан складывают и снима¬ют с него покрышку с помощью тельфера.
Сборка покрышек с шириной слоев более 2000 мм с посадочным диаметром 25—33" осуществляется одиноч¬ными слоями на барабанах со съемными плечиками или на раз¬борных барабанах, а с посадочным диаметром 39"—45" — на раз¬борных барабанах, снимаемых со станка вместе с покрышкой. На время разборки барабана, съема покрышки и сбора барабана на станок устанавливают другой сборочный барабан.
Сборка крупногабаритных покрышек диагональной конструкции браслетным способом. На некоторых заводах крупногабаритные покрышки собирают из браслетов на полудорновых станках (рис. 10.7).
Первый браслет каркаса с помощью приспособления надевается на питатель-расширитель / браслета и расширяется до заданного диаметра. Затем расширитель поворачивается на 90° в позицию надевания браслета. Механизм надевания браслета 4 подводится к съемному сборочному барабану 3, браслет захватывается натяги¬вающим механизмом 5 и надевается на него. Центровка браслета на сборочном барабане производится по центральной линии на браслете с помощью оптического указателя при периодической ос¬тановке механизма надевания.
Затем механизм надевания отводится в исходное положение, расширитель возвращается в исходное положение и сжимается, производится прикатка браслета по цилиндрической части сбороч¬ного барабана, обжим вручную кромок браслета по плечикам сбо¬рочного барабана, прикатка по плечикам барабана, посадка и прикатка крыльев, заворот кромок браслетов с помощью механизма на крыло и прикатка их бортовыми прикатчиками.
Наложение последующих браслетов производится аналогично описанному. Брекер надевается на сборочный барабан также в виде браслета. Затем осуществляется наложение бортовой ленты, навивка беговой части протектора из резиновой ленты и наложе¬ние боковин.
Навивка протектора производится следующим образом. Выхо¬дящая из червячной машины резиновая полоса поступает на гори¬зонтальный каландр. Срезанная с каландра лента определенной ширины и толщины поступает на охлаждающие барабаны для пре¬дупреждения подвулканизации резиновой смеси при навивке протектора большой массы (до 1000 кг). Затем лента транспорте¬ром подается в навивочную головку установки для навивки про¬тектора. Из головки лента перемещается транспортером к первому сборочному станку, где происходит навивка беговой части про¬тектора. При навивке беговой части протектора из двух резин по¬следовательно применяются два шаблона.
После окончания навивки лента резиновой смеси подается транспортером к другому сборочному станку, а затем к третьему и т. д., и процесс повторяется. Одна установка последовательно может обслуживать 3—5 сборочных станков.
После окончания сборки покрышки плечики сборочного бара¬бана удаляются, барабан складывается и покрышка снимается со станка с помощью мостового крана, оснащенного специальным приспособлением. Затем покрышка помещается на специальную тележку и подается на дальнейшие операции.
Сравнение послойного и браслетного способов сборки покры¬шек. Наиболее перспективным является послойный способ сборки, так как при его применении обеспечивается лучшее качество, боль¬шая производительность и механизация. Снижение качества сбор¬ки покрышек при браслетном способе обусловлено их большой и неравномерной вытяжкой. При надевании первого браслета на сло¬женный сборочный барабан и последующем раскрытии барабана местные вытяжки во всех слоях браслета составляют 8—12%. При применении для надевания второго и следующих браслетов скалки вытяжка правого края браслета превышает вытяжку левого края, что обусловливает неравномерность структуры каркаса при сборке покрышек браслетным способом.
Кроме того, послойный способ имеет следующие преимущества:
О достигается повышенный (на 5—10%) запас прочности при одной и той же плотности нитей и одинаковом числе слоев корда;
2) удается добиться точного наложения деталей и снижения дисбаланса готовых покрышек, что обусловлено наличием питаю¬щих и центрирующих устройств для слоев корда и протектора;
3) отпадает необходимость в участке изготовления браслетов, что дает возможность высвободить рабочих;
4) облегчается труд сборщика покрышек, так как ликвидирует¬ся трудоемкая операция надевания браслетов на сборочный бара¬бан;
5) упрощаются транспортировка деталей и питание сборочных станков.
Наряду с этим послойный метод сборки покрышек имеет сле¬дующие недостатки:
1) появляется необходимость установки у сборочного станка
сложного и дорогостоящего питателя для слоев корда и других де-
талей покрышки;
2) усложняется процесс заделки бортовой части покрышки.
Сборка грузовых, автобусных и троллейбусных диагональных по¬крышек послойным способом на полудорновых станках. Для сбор¬ки грузовых покрышек с посадочным диаметром 20" для покры¬шек с размерами до 260—508 применяют сборочный станок СПД-675-950 (СПДУ-65И) , а для покрышек с размерами от 280— 508 до 320—508 —станок СПД-750-11000 (АПД-ИЗ). Эти станки для сборки диагональных покрышек оснащены десяти- или две-надцатислойными валичными башенными питателями. Процесс сборки восьмислойных покрышек на станке АПД-ИЗ (рис. 10.5)
производится следующим образом. Подача корда в питатель на станке АПД-ИЗ осуществляется аналогично тем же операциям, проводимым при сборке легковых покрышек на станке СПМ-66. При сложенном барабане протаскивают два крыла для правого борта. После того как барабан раскроется, первое крыло надева¬ют на шпильки правого шаблона, а второе вкладывают в полость барабана. При вращении барабана его центральная поверхность промазывается сухим клеем для удержания первого слоя при на¬ложении; остальную поверхность промазывают глицерином. Затем левую станину подают в рабочее положение и на шпильки левого шаблона надевают первое крыло.
Перед наложением слоев корда (см. рис. 10.5, а) к плечикам основного сборочного барабана / подходят до упора дополнитель¬ные барабаны 2, обеспечивая плотный контакт между ними, что предупреждает проскальзывание дополнительных барабанов при их вращении со сборочным барабаном, перекашивание слоев кор¬да и образование складок. Механизмы заделки борта (состоящие из обжимных рычагов 5 с роликами 4, опрессовочной камеры 7 и в это время не касаются сборочного барабана, так как их переме¬щение ограничивается упорами фиксирующих устройств.
Первую группу слоев (четыре слоя) накладывают на сбороч¬ный и дополнительные барабаны следующим образом. К центри¬рующему устройству подводят валик питателя с первым слоем кор¬да, нажимая верхнюю кнопку на панели питателя. Далее, подняв плавающий ролик, включают механизм раскатки, заправляют ко¬нец первого слоя корда с валика под плавающий ролик и, прове¬дя его через центрирующее устройство, закрепляют на барабанах. Включают механизм одного оборота барабанов и накладывают первый слой корда, который обрезают электрическим ножом и сты¬куют внахлестку шириной в 3—5 нитей.
Нажав нижнюю кнопку на панели питателя, оставшийся конец корда закатывают на валик питателя в прокладку. Далее накла¬дывают второй, третий и четвертый слои корда так, чтобы нити в рядом лежащих слоях перекрещивались, и выравнивают по перво¬му слою. Затем слои корда прикатывают универсальными прикат¬чиками по всему профилю от центра к плечикам при перемещении каретки вдоль барабана с помощью ходового винта, приводимого в движение от электродвигателя. Прикатка способствует увеличе¬нию прочности связи между дублируемыми деталями и удалению воздуха. Дополнительные барабаны отводят в исходное положение.
Затем включают механизм передвижения шаблонов с дополни¬тельными барабанами, которые при движении упираются в рычаги, прижимающие края браслета роликами к кольцевой пружине. При дальнейшем движении дополнительных барабанов края браслета с помощью роликов заворачиваются к оси барабана, плотно при¬жимаясь к разжатой пружине. При сжатии кольцевой пружины рычаги под давлением шаблонов следуют за ней и обжимают корд по плечикам барабана.
При сборке диагональных покрышек обжатие слоев корда с большего диаметра на меньший (от диаметра барабана до диа¬метра крыла) осуществляется без образования складок, так как при вытягивании ширина слоя увеличивается за счет плавного уменьшения угла наклона нитей и частичного сокращения зазора между нитями корда (см. рис. 10.5, в, участок АВ).
В обжимаемом материале, располагаемом за кольцевой спи¬ральной пружиной (участок ВС), угол наклона нитей корда дол¬жен плавно увеличиваться, приближаясь к первоначальному. По¬этому длина слоя корда по краю должна равняться первоначальной (по барабану).
В момент, когда шаблон приходит в крайнее переднее положе¬ние, насаживается крыло. При отводе шаблонов от сборочного ба¬рабана и разжатии кольцевых пружин слои корда заворачиваются на крылья (рис. 10.5, г). Далее все механизмы возвращаются в исходное положение, а борта прикатываются универсальными при¬катчиками.
128
9—1041
129
Наложение второй группы слоев корда (следующих четырех), их дублирование и обжатие, посадка второй пары крыльев и за¬делка борта осуществляются так же, как описано выше. Затем на¬кладывают бортовые ленты и подвертывают их под крыло за носок борта (см. рис. 10.5, (?) механизмами для заворота и прикатки. Слои брекера накладывают аналогично слоям каркаса и прика¬тывают универсальными прикатчиками. После прикатки брекера снимают с рольганга конец протектора и приклеивают его поверх брекера строго по центру. Затем накладывают протектор на бара¬бан, вращая его толчками от себя. Концы протектора тщательно состыковывают и прикатывают роликами. Затем весь протектор прикатывается универсальными прикатчиками. Во время прикатки слоев давление сжатого воздуха поддерживается равным 0,08— 0,50 МПа, во время прикатки борта и протектора — 0,35—0,50 МПа и боковин —0,18—0,20 МПа.
Прикатанный протектор проверяют, прокалывают в 10—15 ме¬стах шилом и наклеивают рабочий номер. Затем складывают бара¬бан, снимают покрышку, осматривают ее и на ленточном транс¬портере направляют в цех вулканизации.
Если в покрышке имеется третья (последняя) группа слоев корда (девятый и десятый слои), то их накладывают на барабан до бортовых лент. Заворот последних слоев корда и бортовых лент под борт производится при помощи обжимных рычагов и кольце¬вых пружин. Они опрессовываются по внутреннему периметру бор¬та покрышки при разжиме кольцевых пружин.
Сборка грузовых, автобусных и троллейбусных диагональных покрышек браслетным и комбинированным способами на полудор¬новых станках. При браслетном способе детали подаются к сборочным станкам подвесным конвейером. Сборка восьмислойных покрышек, состоящих из трех браслетов, на полудорновом станке СПД-5ИМ (рис. 10.6) осуществляется аналогично послойному, од¬нако имеется и ряд особенностей.
Надевание и центрирование первого браслета производится при сложенном сборочном барабане. Второй, третий и брекерный брас-
7313
6 7 8 О
леты надеваются на барабан с помощью механической скалки и прикатываются нижними прикатчиками. При подаче сжатого воз¬духа в правую часть воздушного цилиндра скалку, регулируя ма¬ховичком, устанавливают в рабочее положение (под определенным углом к горизонтальной оси барабана). Край браслета надевают на наконечник скалки. Затем при вращении барабана от себя брас¬лет надвигается на край полудорнового барабана, а при вращении барабана на себя браслет передвигается механической скалкой на барабан и центрируется. При подаче сжатого воздуха в левую часть цилиндра скалка отводится вправо от барабана.
Вставка и заделка крыльев производится при помощи механиз¬мов обработки борта после надевания первого и второго браслетов.
Подворачивание бортовых лент и кромок третьего браслета за носки бортов производится при помощи приспособления с закатчи-ками при вращении барабана.
После надевания брекерного браслета осуществляется наложе¬ние протектора с боковинами на барабан, центрирование его и сты¬ковка по срезу, прикатка нижними прикатчиками, наклейка рабо¬чего номера, обжатие и прикатка боковин по заплечикам барабана роликовыми прикатчиками сверху вниз до линии отреза. Затем опускают приспособление с закатчиками, откидывают дисковые но¬жи вниз, при вращении барабана обрезают кромки боковин.
При комбинированном способе сборки цикл операций по наложению первой группы слоев заменяется надеванием перво¬го браслета на сложенный барабан, а после этого производится раскладывание барабана.
Сборка крупногабаритных покрышек диагональной конструкции послойным способом на полудорновых сборочных станках. Сбор¬ка покрышек с шириной слоев 1200—1500 мм аналогич¬на сборке грузовых покрышек.
При послойном способе сборки КГП применяется наложение на барабан и стыковка одиночных слоев корда или группы слоев (спиральная сборка). Сборка отдельными слоями обеспечивает лучшее качество КГП за счет более равномерного распределения стыков, но несколько снижает производительность сборочных стан¬ков.
Сборка покрышек с шириной слоев 1400—2000 мм производится отдельными слоями. Закроенные на диагонально-ре¬зательной машине полосы корда подаются на отборочный транс¬портер, с которого отбираются стыковщиками на стыковочный транспортер или поворотный стол для заготовки отдельных слоев. Слои корда стыкуют и получают ленту. При этом первая полоса второго слоя повертывается и накладывается на конец полосы пер¬вого слоя с полным перекрыванием угла закроя. Затем слои корда по очереди в необходимом количестве накладывают на сборочный барабан и стыкуют каждый слой отдельно. После этого произво¬дится механизированная обработка борта, посадка крыльев, нало¬жение следующих слоев каркаса, брекера, бортовых лент и дета-
Рис. 10.7. Станок для сборки крупногабаритных покрышек:
/ — поворотный питатель-расширитель браслетов; 2 — механизм посадки крыла; 3 — сбороч¬ный барабан; 4 — механизм надевания браслета на барабан; 5 — натягивающий механизм] 6 — приводная станция; 7 — электрошкаф; 8 — пульт управления.
лей протектора обычным способом. Барабан складывают и снима¬ют с него покрышку с помощью тельфера.
Сборка покрышек с шириной слоев более 2000 мм с посадочным диаметром 25—33" осуществляется одиноч¬ными слоями на барабанах со съемными плечиками или на раз¬борных барабанах, а с посадочным диаметром 39"—45" — на раз¬борных барабанах, снимаемых со станка вместе с покрышкой. На время разборки барабана, съема покрышки и сбора барабана на станок устанавливают другой сборочный барабан.
Сборка крупногабаритных покрышек диагональной конструкции браслетным способом. На некоторых заводах крупногабаритные покрышки собирают из браслетов на полудорновых станках (рис. 10.7).
Первый браслет каркаса с помощью приспособления надевается на питатель-расширитель / браслета и расширяется до заданного диаметра. Затем расширитель поворачивается на 90° в позицию надевания браслета. Механизм надевания браслета 4 подводится к съемному сборочному барабану 3, браслет захватывается натяги¬вающим механизмом 5 и надевается на него. Центровка браслета на сборочном барабане производится по центральной линии на браслете с помощью оптического указателя при периодической ос¬тановке механизма надевания.
Затем механизм надевания отводится в исходное положение, расширитель возвращается в исходное положение и сжимается, производится прикатка браслета по цилиндрической части сбороч¬ного барабана, обжим вручную кромок браслета по плечикам сбо¬рочного барабана, прикатка по плечикам барабана, посадка и прикатка крыльев, заворот кромок браслетов с помощью механизма на крыло и прикатка их бортовыми прикатчиками.
Наложение последующих браслетов производится аналогично описанному. Брекер надевается на сборочный барабан также в виде браслета. Затем осуществляется наложение бортовой ленты, навивка беговой части протектора из резиновой ленты и наложе¬ние боковин.
Навивка протектора производится следующим образом. Выхо¬дящая из червячной машины резиновая полоса поступает на гори¬зонтальный каландр. Срезанная с каландра лента определенной ширины и толщины поступает на охлаждающие барабаны для пре¬дупреждения подвулканизации резиновой смеси при навивке протектора большой массы (до 1000 кг). Затем лента транспорте¬ром подается в навивочную головку установки для навивки про¬тектора. Из головки лента перемещается транспортером к первому сборочному станку, где происходит навивка беговой части про¬тектора. При навивке беговой части протектора из двух резин по¬следовательно применяются два шаблона.
После окончания навивки лента резиновой смеси подается транспортером к другому сборочному станку, а затем к третьему и т. д., и процесс повторяется. Одна установка последовательно может обслуживать 3—5 сборочных станков.
После окончания сборки покрышки плечики сборочного бара¬бана удаляются, барабан складывается и покрышка снимается со станка с помощью мостового крана, оснащенного специальным приспособлением. Затем покрышка помещается на специальную тележку и подается на дальнейшие операции.
Сравнение послойного и браслетного способов сборки покры¬шек. Наиболее перспективным является послойный способ сборки, так как при его применении обеспечивается лучшее качество, боль¬шая производительность и механизация. Снижение качества сбор¬ки покрышек при браслетном способе обусловлено их большой и неравномерной вытяжкой. При надевании первого браслета на сло¬женный сборочный барабан и последующем раскрытии барабана местные вытяжки во всех слоях браслета составляют 8—12%. При применении для надевания второго и следующих браслетов скалки вытяжка правого края браслета превышает вытяжку левого края, что обусловливает неравномерность структуры каркаса при сборке покрышек браслетным способом.
Кроме того, послойный способ имеет следующие преимущества:
О достигается повышенный (на 5—10%) запас прочности при одной и той же плотности нитей и одинаковом числе слоев корда;
2) удается добиться точного наложения деталей и снижения дисбаланса готовых покрышек, что обусловлено наличием питаю¬щих и центрирующих устройств для слоев корда и протектора;
3) отпадает необходимость в участке изготовления браслетов, что дает возможность высвободить рабочих;
4) облегчается труд сборщика покрышек, так как ликвидирует¬ся трудоемкая операция надевания браслетов на сборочный бара¬бан;
5) упрощаются транспортировка деталей и питание сборочных станков.
Наряду с этим послойный метод сборки покрышек имеет сле¬дующие недостатки:
1) появляется необходимость установки у сборочного станка
сложного и дорогостоящего питателя для слоев корда и других де-
талей покрышки;
2) усложняется процесс заделки бортовой части покрышки.
СБОРКА ЛЕГКОВЫХ ДИАГОНАЛЬНЫХ ПОКРЫШЕК
СБОРКА ЛЕГКОВЫХ ДИАГОНАЛЬНЫХ ПОКРЫШЕК
Легковые диагональные покрышки собирают на индивидуальных полуплоских станках (СПП-66, СПК-8 и др.).
Подача деталей к сборочным станкам. Раскроенный и сквид-жеванный корд подается к питателям сборочных станков в вали¬ках по подвесному конвейеру или на малых каретках по монорель¬совому подвесному пути. Валики с кордом размещают на специ¬альных стойках, на цепном конвейере (первичном питателе) или устанавливают непосредственно в основной питатель. С малых ка¬реток корд подается прямо на бобины основного питателя или на сборочный барабан.
Подача корда в питатель осуществляется так, чтобы при сборке покрышек добиться перекрещивания нитей в рядом лежащих сло¬ях: первый слой подают под левым, а второй — под правым углом, центрируя по лотку.
Подача корда с питателя на сборочный барабан (рис. 10.2) осу¬ществляется механизмом раскатки, состоящим из обрезиненного ролика и поджимных рычагов. После включения механизма раскат¬ки бобина 1 с прокладкой начинает вращаться и раскатывает бо¬бину 2 с кордом, который подается через направляющий ролик 3 и лоток 4 на сборочный барабан 5. Для смены бобин поднимается фиксатор для включения привода, и кассета поворачивается на 1/6 оборота.
После израсходования обрезиненного корда с одного комплекта кассет питатель поворачивается на 180°. При этом новый комплект кассет располагается перед сбороч¬ным барабаном.
Протекторы, бортовые ленты и другие детали подаются к сбо¬рочным станкам при помощи конвейеров и транспортеров. Протек¬тор укладывается на рольганг или лотки, монтируемые на сварной раме питателя. С помощью пневмоцилиндра рольганг перемеща¬ется на роликах направляющей рамы. Для перезарядки рольганга рама поворачивается на 90°.
Сборка легковых диагональных покрышек на станке СПП-66. На этом станке (рис. 10.3) собирают легковые покрышки и беска¬мерные шины диагональной конструкции с посадочным диаметром 13"—-16" на жестком металлическом барабане 4 с неизменяющи¬мися размерами.
Сборочный барабан 4 складывают, через него протаскивают правое крыло и надевают на шпильки правого шаблона. Левая ста¬нина 6 подается в рабочее (переднее) положение. Левое крыло на¬девают на шпильки левого шаблона. Затем барабан устанавлива¬ется в рабочее положение. После этого при включении соответству¬ющего тумблера к сборочному барабану подводятся дополнитель¬ные барабаны (правый 2 и левый 5) для дублирования слоев кор¬да по всей ширине.
При вращении барабана от педали «На себя» центральную часть сборочного барабана промазывают сухим клеем.
При наложении слоев корда на барабан включают тумблер «По¬дача лотка»; при этом корд с лотка питателя подается к барабану для закрепления на нем конца корда. При вращении барабана на один оборот на себя при помощи механизма накладывают первый слой корда и стыкуют внахлестку на 3—5 мм. Возвращают тумблер «Подача лотка» в исходное положение и нажимают кнопку «Смена бобин». Затем накладывают второй слой корда аналогично перво¬му, но так, чтобы нити корда перекрещивались. Смещение слоев должно быть не более ±2 мм. Далее осуществляется прикатка сло¬ев нижними прикатчиками 3 от середины к плечикам барабана. Сборочный барабан имеет две скорости —50 и 150 об/мин.
При обработке бортовой части покрышки до¬полнительные барабаны отводят в исходное положение, а к сбо¬рочному барабану подводят механизмы обработки борта при вклю¬чении тумблера «Механизмы вперед». Кольцевая обжимная пру¬жина механизмов разжимается. При включении шаблонов с по¬мощью рычажного механизма происходит обжатие слоев корда по плечикам сборочного барабана. Одновременно производится авто¬матическая посадка крыльев. Шаблоны отводятся в исходное по¬ложение. При помощи обжимной пружины слои корда завертыва¬ются на крыло и механизмы заделки борта отводятся в исходное положение. После этого борт покрышки прикатывают нижними прикатчиками.
Далее накладывают д в а слоя брекера при вращении ба¬рабана на себя от нижней педали и состыковывают внахлестку на 2—3 нити так, чтобы нити корда перекрещивались.
Бортовые ленты, предварительно промазанные на столе клеем, накладывают по меткам указателей. Концы их состыковы¬вают внахлестку на ширину не более 5 мм. На кромки бортовых лент накладывают резиновую ленточку, после чего брекер прика¬тывают нижними прикатчиками.
С рольганга питателя протектор подают к барабану. Закрепля¬ют конец протектора на барабане и, вращая барабан на себя, на¬кладывают протектор. После обжатия протектора вручную его при¬катывают нижними прикатчиками. Прикатка протектора произво¬дится под давлением 0,3—0,4 МПа по беговой части и 0,08— 0,10 МПа по боковинам (давление переключается автоматически в зависимости от толщины прикатываемой поверхности).
Далее производится заворот кромок бортовых лент по подошве и за носок борта, прикатка чеферной ленты при давлении в при-катчиках 0,3 МПа и капроновой сетки —при давлении 0,5 МПа. Прикатчики отключаются и автоматически возвращаются в пер¬воначальное положение после окончания прикатки. Затем левую группу механизмов отводят в заднее положение, нажимая на кноп¬ку «Левая — назад». Включают валик с иглами и прокалывают пузыри в протекторе. Барабан складывают, снимают с него по¬крышку, наклеивают на нее рабочий номер, порядковый номер и маркировку, а затем отправляют на вулканизацию.
Производительность стан¬ка при сборке двухслойных по¬крышек составляет 18 шт./ч.
Сборка бескамерных легко¬вых диагональных шин на станке СПП-66. Браслет гер¬метизирующего слоя надевают на сложенный барабан и центри¬руют. Затем барабан разворачивается. После этого накладывают слои корда и другие детали так же, как при сборке покрышек. При этом бортовые ленты из обрезиненной капроновой ткани на¬кладывают без вытягивания, тонким слоем смеси внутрь, а рези¬новые — под углом к барабану. Во время операции и при снятии шины, со станка необходимо следить за тем, чтобы не был по¬врежден герметизирующий слой и не разошелся его стык. Собран¬ную шину опрессовывают под давлением сжатого воздуха на спе¬циальном станке и отправляют на вулканизацию.
Сборка легковых диагональных покрышек на станке СПК-8. На полуавтоматическом станке СПК-8 (рис. 10.4) на жестком ме¬таллическом барабане с изменяющимися размерами собирают двухслойные легковые покрышки из слоев обычной ширины и из уширенных слоев с посадочным диаметром обода 13—15".
При подготовке станка СПК-8 к с б о р к е покрышек корд подают в валичные питатели 1 и 3. Катушки с закатанными бортовыми лентами устанавливают в питатель и через компенса¬тор заправляют в направляющие лотки. Протекторы (до 13 штук), промазанные клеем, укладываются на лотки протекторного пита¬теля 2 беговой дорожкой вверх.
При сборке легковых покрышек на станке С П К-8 из слоев корда обычной ширины первое крыло надевают на правый шаблон 7 механизма посадки. Затем при на¬жатии на педаль этот шаблон отводится в рабочее положение. Од¬новременно в рабочее положение подаются лотки с бортовыми лен¬тами. Левое крыло надевают на левый шаблон, расположенный на обечайке опрессовочной диафрагмы 10. Бортовые ленты накла¬дывают на барабан с одного оборота при вращении на себя. Кон¬цы бортовых лент обрезают ножницами и состыковывают на ши¬рину 5—8 мм. Затем лотки бортовых лент возвращают в исходное положение.
При опускании лотка питателя накладывают первый слой кор¬да на барабан за один его оборот. Обрезают слой необходимой длины горячим ножом с электрическим обогревом и стыкуют (ши¬рина стыка 3—5 нитей). Затем производят смену бобин с кордом и накладывают на барабан второй слой корда аналогично наложе¬нию первого слоя. При этом нити первого слоя должны перекре¬щиваться с нитями второго слоя. Накладывают слой корда брекера так же, как каркаса. Далее слои корда освежаются бензином, а основной барабан разжимается. К плечикам разжатого барабана подходят шаблоны, сажая крылья на плечики барабана одновре¬менно с двух сторон. После чего шаблоны автоматически возвра¬щаются в исходное положение.
Вспомогательные барабаны разжимаются, заворачивают слои корда на крыло, прикатывая их пружинами, и отходят в исходное положение. Одновременно рольганг с протектором подаются в ра¬бочее положение. Наложение протекторов осуществляется обыч¬ным способом.
Диафрагма подается в рабочее положение и опрессовывает по¬крышку в течение 3—4 с под давлением воздуха, после чего воздух из диафрагмы частично спускается. Основной и вспомогательные барабаны сжимаются. Опрессовочная диафрагма вместе с собран¬ной покрышкой и шаблон посадки правого крыла возвращаются в исходное положение. Рычаги съемника зажимают борт покрышки. При следующем ходе диафрагмы на опрессовку покрышка вынима¬ется из диафрагмы.
При сборке легковых покрышек на станке С П К-8 из уширенных слоев корда (т. е. удвоенной ши¬рины) вспомогательные барабаны заворачивают слои корда на середину основного барабана, где их стыкуют внахлестку по ко¬роне.
Сборка покрышек из уширенных слоев корда для легковых ав¬томобилей, мотоциклов, мотороллеров дает возможность умень¬шить число деталей и операций, полностью механизировать и ав¬томатизировать процесс, повысить производительность и получить экономию материалов (до 10—15%).
Легковые диагональные покрышки собирают на индивидуальных полуплоских станках (СПП-66, СПК-8 и др.).
Подача деталей к сборочным станкам. Раскроенный и сквид-жеванный корд подается к питателям сборочных станков в вали¬ках по подвесному конвейеру или на малых каретках по монорель¬совому подвесному пути. Валики с кордом размещают на специ¬альных стойках, на цепном конвейере (первичном питателе) или устанавливают непосредственно в основной питатель. С малых ка¬реток корд подается прямо на бобины основного питателя или на сборочный барабан.
Подача корда в питатель осуществляется так, чтобы при сборке покрышек добиться перекрещивания нитей в рядом лежащих сло¬ях: первый слой подают под левым, а второй — под правым углом, центрируя по лотку.
Подача корда с питателя на сборочный барабан (рис. 10.2) осу¬ществляется механизмом раскатки, состоящим из обрезиненного ролика и поджимных рычагов. После включения механизма раскат¬ки бобина 1 с прокладкой начинает вращаться и раскатывает бо¬бину 2 с кордом, который подается через направляющий ролик 3 и лоток 4 на сборочный барабан 5. Для смены бобин поднимается фиксатор для включения привода, и кассета поворачивается на 1/6 оборота.
После израсходования обрезиненного корда с одного комплекта кассет питатель поворачивается на 180°. При этом новый комплект кассет располагается перед сбороч¬ным барабаном.
Протекторы, бортовые ленты и другие детали подаются к сбо¬рочным станкам при помощи конвейеров и транспортеров. Протек¬тор укладывается на рольганг или лотки, монтируемые на сварной раме питателя. С помощью пневмоцилиндра рольганг перемеща¬ется на роликах направляющей рамы. Для перезарядки рольганга рама поворачивается на 90°.
Сборка легковых диагональных покрышек на станке СПП-66. На этом станке (рис. 10.3) собирают легковые покрышки и беска¬мерные шины диагональной конструкции с посадочным диаметром 13"—-16" на жестком металлическом барабане 4 с неизменяющи¬мися размерами.
Сборочный барабан 4 складывают, через него протаскивают правое крыло и надевают на шпильки правого шаблона. Левая ста¬нина 6 подается в рабочее (переднее) положение. Левое крыло на¬девают на шпильки левого шаблона. Затем барабан устанавлива¬ется в рабочее положение. После этого при включении соответству¬ющего тумблера к сборочному барабану подводятся дополнитель¬ные барабаны (правый 2 и левый 5) для дублирования слоев кор¬да по всей ширине.
При вращении барабана от педали «На себя» центральную часть сборочного барабана промазывают сухим клеем.
При наложении слоев корда на барабан включают тумблер «По¬дача лотка»; при этом корд с лотка питателя подается к барабану для закрепления на нем конца корда. При вращении барабана на один оборот на себя при помощи механизма накладывают первый слой корда и стыкуют внахлестку на 3—5 мм. Возвращают тумблер «Подача лотка» в исходное положение и нажимают кнопку «Смена бобин». Затем накладывают второй слой корда аналогично перво¬му, но так, чтобы нити корда перекрещивались. Смещение слоев должно быть не более ±2 мм. Далее осуществляется прикатка сло¬ев нижними прикатчиками 3 от середины к плечикам барабана. Сборочный барабан имеет две скорости —50 и 150 об/мин.
При обработке бортовой части покрышки до¬полнительные барабаны отводят в исходное положение, а к сбо¬рочному барабану подводят механизмы обработки борта при вклю¬чении тумблера «Механизмы вперед». Кольцевая обжимная пру¬жина механизмов разжимается. При включении шаблонов с по¬мощью рычажного механизма происходит обжатие слоев корда по плечикам сборочного барабана. Одновременно производится авто¬матическая посадка крыльев. Шаблоны отводятся в исходное по¬ложение. При помощи обжимной пружины слои корда завертыва¬ются на крыло и механизмы заделки борта отводятся в исходное положение. После этого борт покрышки прикатывают нижними прикатчиками.
Далее накладывают д в а слоя брекера при вращении ба¬рабана на себя от нижней педали и состыковывают внахлестку на 2—3 нити так, чтобы нити корда перекрещивались.
Бортовые ленты, предварительно промазанные на столе клеем, накладывают по меткам указателей. Концы их состыковы¬вают внахлестку на ширину не более 5 мм. На кромки бортовых лент накладывают резиновую ленточку, после чего брекер прика¬тывают нижними прикатчиками.
С рольганга питателя протектор подают к барабану. Закрепля¬ют конец протектора на барабане и, вращая барабан на себя, на¬кладывают протектор. После обжатия протектора вручную его при¬катывают нижними прикатчиками. Прикатка протектора произво¬дится под давлением 0,3—0,4 МПа по беговой части и 0,08— 0,10 МПа по боковинам (давление переключается автоматически в зависимости от толщины прикатываемой поверхности).
Далее производится заворот кромок бортовых лент по подошве и за носок борта, прикатка чеферной ленты при давлении в при-катчиках 0,3 МПа и капроновой сетки —при давлении 0,5 МПа. Прикатчики отключаются и автоматически возвращаются в пер¬воначальное положение после окончания прикатки. Затем левую группу механизмов отводят в заднее положение, нажимая на кноп¬ку «Левая — назад». Включают валик с иглами и прокалывают пузыри в протекторе. Барабан складывают, снимают с него по¬крышку, наклеивают на нее рабочий номер, порядковый номер и маркировку, а затем отправляют на вулканизацию.
Производительность стан¬ка при сборке двухслойных по¬крышек составляет 18 шт./ч.
Сборка бескамерных легко¬вых диагональных шин на станке СПП-66. Браслет гер¬метизирующего слоя надевают на сложенный барабан и центри¬руют. Затем барабан разворачивается. После этого накладывают слои корда и другие детали так же, как при сборке покрышек. При этом бортовые ленты из обрезиненной капроновой ткани на¬кладывают без вытягивания, тонким слоем смеси внутрь, а рези¬новые — под углом к барабану. Во время операции и при снятии шины, со станка необходимо следить за тем, чтобы не был по¬врежден герметизирующий слой и не разошелся его стык. Собран¬ную шину опрессовывают под давлением сжатого воздуха на спе¬циальном станке и отправляют на вулканизацию.
Сборка легковых диагональных покрышек на станке СПК-8. На полуавтоматическом станке СПК-8 (рис. 10.4) на жестком ме¬таллическом барабане с изменяющимися размерами собирают двухслойные легковые покрышки из слоев обычной ширины и из уширенных слоев с посадочным диаметром обода 13—15".
При подготовке станка СПК-8 к с б о р к е покрышек корд подают в валичные питатели 1 и 3. Катушки с закатанными бортовыми лентами устанавливают в питатель и через компенса¬тор заправляют в направляющие лотки. Протекторы (до 13 штук), промазанные клеем, укладываются на лотки протекторного пита¬теля 2 беговой дорожкой вверх.
При сборке легковых покрышек на станке С П К-8 из слоев корда обычной ширины первое крыло надевают на правый шаблон 7 механизма посадки. Затем при на¬жатии на педаль этот шаблон отводится в рабочее положение. Од¬новременно в рабочее положение подаются лотки с бортовыми лен¬тами. Левое крыло надевают на левый шаблон, расположенный на обечайке опрессовочной диафрагмы 10. Бортовые ленты накла¬дывают на барабан с одного оборота при вращении на себя. Кон¬цы бортовых лент обрезают ножницами и состыковывают на ши¬рину 5—8 мм. Затем лотки бортовых лент возвращают в исходное положение.
При опускании лотка питателя накладывают первый слой кор¬да на барабан за один его оборот. Обрезают слой необходимой длины горячим ножом с электрическим обогревом и стыкуют (ши¬рина стыка 3—5 нитей). Затем производят смену бобин с кордом и накладывают на барабан второй слой корда аналогично наложе¬нию первого слоя. При этом нити первого слоя должны перекре¬щиваться с нитями второго слоя. Накладывают слой корда брекера так же, как каркаса. Далее слои корда освежаются бензином, а основной барабан разжимается. К плечикам разжатого барабана подходят шаблоны, сажая крылья на плечики барабана одновре¬менно с двух сторон. После чего шаблоны автоматически возвра¬щаются в исходное положение.
Вспомогательные барабаны разжимаются, заворачивают слои корда на крыло, прикатывая их пружинами, и отходят в исходное положение. Одновременно рольганг с протектором подаются в ра¬бочее положение. Наложение протекторов осуществляется обыч¬ным способом.
Диафрагма подается в рабочее положение и опрессовывает по¬крышку в течение 3—4 с под давлением воздуха, после чего воздух из диафрагмы частично спускается. Основной и вспомогательные барабаны сжимаются. Опрессовочная диафрагма вместе с собран¬ной покрышкой и шаблон посадки правого крыла возвращаются в исходное положение. Рычаги съемника зажимают борт покрышки. При следующем ходе диафрагмы на опрессовку покрышка вынима¬ется из диафрагмы.
При сборке легковых покрышек на станке С П К-8 из уширенных слоев корда (т. е. удвоенной ши¬рины) вспомогательные барабаны заворачивают слои корда на середину основного барабана, где их стыкуют внахлестку по ко¬роне.
Сборка покрышек из уширенных слоев корда для легковых ав¬томобилей, мотоциклов, мотороллеров дает возможность умень¬шить число деталей и операций, полностью механизировать и ав¬томатизировать процесс, повысить производительность и получить экономию материалов (до 10—15%).
СПОСОБЫ СБОРКИ ПОКРЫШЕК
СПОСОБЫ СБОРКИ ПОКРЫШЕК
Покрышки собирают на станках различного устройства. Основная часть любого сборочного станка — барабан, конструкция которого определяет особенности сборки покрышек. Сборочные барабаны делятся на два основных вида: с изменяющимися и неизменяющи¬мися геометрическими размерами в процессе сборки.
Жесткий металлический барабан с неизменяющимися геометри¬ческими размерами (рис. 10.1) состоит из четырех или шести скла¬дывающихся секторов 1, позволяющих легко снимать собранную покрышку. В середине барабана имеется выпуклая часть — коро¬на 7. Барабаны отличаются устройством краев — плечиков 6. Если плечики выпуклые, барабан называется полуплоским; барабан, имеющий вогнутые плечики, называется полудорновым. Эти назва¬ния имеют соответственно и способы сборки.
Покрышка, собранная на полуплоском барабане, представляет собой браслет. Борта располагаются почти на одной прямой с кар¬касом, это обусловливается конструкцией выпуклых плечиков сбо¬рочного барабана.
При дальнейших операциях (формование и вулканизация), ког¬да покрышке придается конфигурация готового изделия, ее борта поворачиваются вокруг бортового кольца. Если в борту покрышки имеются два крыла, во время формования они смещаются. Поэто¬му на полуплоских барабанах рекомендуется собирать покрышки только с одним крылом в борту. К ним относятся покрышки для легковых и грузовых автомобилей (имеющих, как правило, не бо¬лее восьми слоев в каркасе), мотоциклов и сельскохозяйственных машин.
Бортовая часть покрышек, собранных на полудорновом бараба¬не, загнута внутрь из-за вогнутых плечиков барабана, обеспечи¬вающих такое расположение бортов покрышек, которое при даль¬нейших операциях не изменяется. В связи с этим на полудорновых барабанах собирают покрышки с одним и более крыльями в борту для грузовых автомобилей, автобусов и троллейбусов. В каркасе этих покрышек имеется четыре и более слоев корда.
В производстве применяют два типа сборочных барабанов с из¬меняющимися геометрическими параметрами (диаметром и шири¬ной)— эластичные и разжимные жесткие. Эластичный барабан представляет собой резиновую диафрагму, разжимающуюся под давлением сжатого воздуха, поступающего в ее полость. При спус¬ке воздуха и присоединении к вакуумной линии эластичные бара¬баны сжимаются.
Разжимной жесткий барабан состоит из отдельных сегментов, которые разжимаются с помощью пневморычажного или винторы-чажного привода. Поверх сегментов надевают резиновую оболоч¬ку для обеспечения беззазорной поверхности.
Покрышки собирают либо в одну стадию (диагональные пок¬рышки), либо в две (радиальные). Способы сборки различают также в зависимости от габаритов покрышек (легковые, грузовые и крупногабаритные покрышки). Сборочные станки для этих покры¬шек имеют различное устройство.
В зависимости от видов деталей для каркаса и брекера, посту¬пающих на сборку, различают следующие способы сборки покры¬шек:
1) послойный (безбраслетный), заключающийся в том, что на барабан накладывают отдельные слои обрезиненного корда и при¬катывают их; он применяется для сборки всех покрышек;
2) браслетный, когда на барабан надевают готовые каркасные и брекерные браслеты, состоящие из двух и более слоев корда, и прикатывают их; он используется для сборки грузовых и крупно¬габаритных покрышек;
3) комбинированный, при котором одни детали для каркаса покрышки поступают в виде слоев, а другие — в виде браслетов; иногда он используется для сборки покрышек полудорновым спо¬собом.
Основным и наиболее перспективным способом сборки покры¬шек является послойный, так как при его применении повышается качество шин и облегчается механизация производства. Послойно собирают покрышки полуплоским и полудорновым способами. Сборка покрышек браслетным и комбинированным способами, как правило, осуществляется на полудорновых барабанах.
Покрышки собирают из слоев обыкновенной ширины *\ уширен¬ных (в два раза большей ширины). Широкую заготовку наклады¬вают на основной и два вспомогательные барабаны станка. Вспо¬могательные барабаны, расположенные по обе стороны основного, раздвигаются и при движении вперед заворачивают заготовку по¬сле вставки крыльев на основной барабан, а затем стыкуют вна¬хлестку по короне. В результате из одной заготовки получается на барабане станка два слоя обрезиненного корда. При применении уширенных слоев повышается производительность и достигается экономия корда и резины.
В зависимости от организации технологического процесса раз¬личают индивидуальную и групповую сборки покрышек с разделе¬нием операций. Методом индивидуальной сборки каждую покрыш¬ку собирают от начала до конца на одном станке. Групповая сбор¬ка производится на 7 или более операционных сборочных станках на полуавтоматической линии. На каждом сборочном станке вы¬полняются определенные операции. Этот способ более автоматизи¬рован и отличается большей производительностью по сравнению с индивидуальной сборкой.
Покрышки собирают в соответствии со спецификацией.
Покрышки собирают на станках различного устройства. Основная часть любого сборочного станка — барабан, конструкция которого определяет особенности сборки покрышек. Сборочные барабаны делятся на два основных вида: с изменяющимися и неизменяющи¬мися геометрическими размерами в процессе сборки.
Жесткий металлический барабан с неизменяющимися геометри¬ческими размерами (рис. 10.1) состоит из четырех или шести скла¬дывающихся секторов 1, позволяющих легко снимать собранную покрышку. В середине барабана имеется выпуклая часть — коро¬на 7. Барабаны отличаются устройством краев — плечиков 6. Если плечики выпуклые, барабан называется полуплоским; барабан, имеющий вогнутые плечики, называется полудорновым. Эти назва¬ния имеют соответственно и способы сборки.
Покрышка, собранная на полуплоском барабане, представляет собой браслет. Борта располагаются почти на одной прямой с кар¬касом, это обусловливается конструкцией выпуклых плечиков сбо¬рочного барабана.
При дальнейших операциях (формование и вулканизация), ког¬да покрышке придается конфигурация готового изделия, ее борта поворачиваются вокруг бортового кольца. Если в борту покрышки имеются два крыла, во время формования они смещаются. Поэто¬му на полуплоских барабанах рекомендуется собирать покрышки только с одним крылом в борту. К ним относятся покрышки для легковых и грузовых автомобилей (имеющих, как правило, не бо¬лее восьми слоев в каркасе), мотоциклов и сельскохозяйственных машин.
Бортовая часть покрышек, собранных на полудорновом бараба¬не, загнута внутрь из-за вогнутых плечиков барабана, обеспечи¬вающих такое расположение бортов покрышек, которое при даль¬нейших операциях не изменяется. В связи с этим на полудорновых барабанах собирают покрышки с одним и более крыльями в борту для грузовых автомобилей, автобусов и троллейбусов. В каркасе этих покрышек имеется четыре и более слоев корда.
В производстве применяют два типа сборочных барабанов с из¬меняющимися геометрическими параметрами (диаметром и шири¬ной)— эластичные и разжимные жесткие. Эластичный барабан представляет собой резиновую диафрагму, разжимающуюся под давлением сжатого воздуха, поступающего в ее полость. При спус¬ке воздуха и присоединении к вакуумной линии эластичные бара¬баны сжимаются.
Разжимной жесткий барабан состоит из отдельных сегментов, которые разжимаются с помощью пневморычажного или винторы-чажного привода. Поверх сегментов надевают резиновую оболоч¬ку для обеспечения беззазорной поверхности.
Покрышки собирают либо в одну стадию (диагональные пок¬рышки), либо в две (радиальные). Способы сборки различают также в зависимости от габаритов покрышек (легковые, грузовые и крупногабаритные покрышки). Сборочные станки для этих покры¬шек имеют различное устройство.
В зависимости от видов деталей для каркаса и брекера, посту¬пающих на сборку, различают следующие способы сборки покры¬шек:
1) послойный (безбраслетный), заключающийся в том, что на барабан накладывают отдельные слои обрезиненного корда и при¬катывают их; он применяется для сборки всех покрышек;
2) браслетный, когда на барабан надевают готовые каркасные и брекерные браслеты, состоящие из двух и более слоев корда, и прикатывают их; он используется для сборки грузовых и крупно¬габаритных покрышек;
3) комбинированный, при котором одни детали для каркаса покрышки поступают в виде слоев, а другие — в виде браслетов; иногда он используется для сборки покрышек полудорновым спо¬собом.
Основным и наиболее перспективным способом сборки покры¬шек является послойный, так как при его применении повышается качество шин и облегчается механизация производства. Послойно собирают покрышки полуплоским и полудорновым способами. Сборка покрышек браслетным и комбинированным способами, как правило, осуществляется на полудорновых барабанах.
Покрышки собирают из слоев обыкновенной ширины *\ уширен¬ных (в два раза большей ширины). Широкую заготовку наклады¬вают на основной и два вспомогательные барабаны станка. Вспо¬могательные барабаны, расположенные по обе стороны основного, раздвигаются и при движении вперед заворачивают заготовку по¬сле вставки крыльев на основной барабан, а затем стыкуют вна¬хлестку по короне. В результате из одной заготовки получается на барабане станка два слоя обрезиненного корда. При применении уширенных слоев повышается производительность и достигается экономия корда и резины.
В зависимости от организации технологического процесса раз¬личают индивидуальную и групповую сборки покрышек с разделе¬нием операций. Методом индивидуальной сборки каждую покрыш¬ку собирают от начала до конца на одном станке. Групповая сбор¬ка производится на 7 или более операционных сборочных станках на полуавтоматической линии. На каждом сборочном станке вы¬полняются определенные операции. Этот способ более автоматизи¬рован и отличается большей производительностью по сравнению с индивидуальной сборкой.
Покрышки собирают в соответствии со спецификацией.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРОТЕКТОРОВ И БОКОВИН
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРОТЕКТОРОВ И БОКОВИН
Протекторы и боковины (рис. 9.10) изготовляют из одной или двух резиновых смесей способами шприцевания на протекторных агрегатах. Применение жесткой резины одного вида для изготов¬ления протекторов обеспечивает их высокую износостойкость, а для изготовления боковин и внутренней части протектора — ведет к уменьшению срока службы каркаса покрышки. Поэтому нередко применяют протектор из резин двух видов: беговую дорожку про¬тектора делают из жесткой износостойкой резины, а подканавоч-ный слой и боковины — из более эластичной резины с меньшим теплообразованием.
Головки червячных машин для выпуска протекторов с бокови¬нами имеют следующее устройство (рис. 9.11). Профильная планка 6 вставляется в паз головки /. Для удержания профильной планки от давления смеси в машине служит зажимная планка 5 и гребен¬ка 2. При подаче сжатого воздуха в воздушный цилиндр 3 гребен-
1 ка, соединенная со штоком 4, опуска-
< ^ j У " s ется в пространство между передним
я t срезом головки и зажимной планкой
2 '-то
Д > ; i /2 Рис. 9.10. Схема протекторов из одной (а) и двух
-Ь (б, в) резиновых смесей:
/ — жесткая резина; 2 — мягкая резина.
/ | 2 и удерживает профильную планку.
При этом образуется профильное отверстие 9 для выдавливания протекторной ленты.
Шприцевание протекторов вместе с боковинами осуществляет¬ся на червячных машинах холодного питания МЧХ-160Х16 и МЧХ-250Х17 или теплого питания МЧТ-160X4, МЧТ-200Х4, МЧТ-250ХЗ.
Протекторы с боковинами из одной резины шприцуются на од¬ной червячной машине с протекторной головкой (см. рис. 9.11,а), двухслойные — на двух червячных машинах, имеющих общую го¬ловку (см. рис. 9.11,6). При этом две машины устанавливают друг против друга на эстакаде так, чтобы протекторная лента могла пройти под одной из них. Кроме того, две червячные машины рас¬полагают друг за другом, и дублирование беговой дорожки с под-канавочным слоем протектора осуществляется на транспортере при помощи дублирующего ролика. Протекторы и боковины для КГП выпускают отдельно.
К питателям червячных машин холодного питания резиновая смесь поступает со склада на поддонах в виде лент (рис. 9.12).
В случае применения червячных машин теплого питания в за¬грузочную воронку машины подается разогретая резиновая смесь по транспортеру с питательных вальцов. Смесь захватывается вра¬щающимся червяком, уплотняется и проталкивается к головке, из которой выходит непрерывная протекторная лента определенного профиля, заданного профилирующей планкой с учетом усадки за¬готовки (причиной усадки является эластическое восстановление каучука).
При шприцевании протектора температура смеси, поступающей в червячную машину теплого питания, должна быть равна 60—70 и 80—90 °С (соответственно для смесей на основе СК и НК), тем¬пература корпуса цилиндра машины около загрузочной воронки 30—35 °С, а температура головки 80—90 °С. Перегрев корпуса и головки приводит к подвулканизации смеси и может вызвать по-
ломку червячной машины. При недостаточном нагреве уменьша¬ется производительность машины. Поэтому для поддержания необ¬ходимой температуры шприцевания в полости цилиндра и головки машины подается пар под давлением 0,3 МПа или вода под давле¬нием 0,4 МПа. В полость червяка подается только охлаждающая вода. Протекторы шприцуют с линейной скоростью 3—16 м/мин и более. Чем больше размеры и масса протектора и ниже пластич¬ность смеси, тем меньше скорость шприцевания.
После выхода из червячной машины протекторная лента мар¬кируется на транспортере при помощи штампа, укрепленного на валике. При перемещении протекторной ленты валик перекатыва¬ется по ней, фиксируя дату, размер протектора, шифр смеси и ус¬ловное обозначение смены-изготовителя (буквы Л, Б или др.).
При работе на червячной машине не разрешается проталки¬вать руками резиновую смесь в загрузочную воронку. Для пре¬дупреждения ожога рук необходимо при замене планок пользо¬ваться рукавицами. Нельзя стоять против выходного отверстия червячной машины.
Настройка и контроль процесса шприцевания протекторов про¬изводится по температуре цилиндра и головки червячной машины, габаритам заготовки и массе протекторной ленты. Температура из¬меряется и регулируется потенциометром ЭПД. Толщина протек¬торной заготовки автоматически замеряется индикатором калибра, установленным на специальной раме. Протекторная лента прохо¬дит между опорным роликом и роликом индикатора, который че¬рез систему передач связан со стрелкой прибора. Точность за¬меров— до 0,125 мм при цене деления 0,25 мм. Кроме того, тол¬щину протектора проверяют ручным калибромером. Ширина и длина протектора измеряются линейкой, а регулируются пере¬становкой ножей, служащих для срезания кромок. Чтобы предупре¬дить перекос протектора по ширине, ножи располагают на одина¬ковом расстоянии от выступа в центре беговой дорожки, который получается из-за наличия канавки (риски) в центре планки. Массу протекторной ленты проверяют на контрольных весах непрерывно¬го взвешивания.
Заданные масса и толщина протекторной ленты поддерживают¬ся регулированием ширины ленты резиновой смеси, поступа¬ющей в червячную машину, а также изменением скорости шпри¬цевания.
Протекторы и боковины (рис. 9.10) изготовляют из одной или двух резиновых смесей способами шприцевания на протекторных агрегатах. Применение жесткой резины одного вида для изготов¬ления протекторов обеспечивает их высокую износостойкость, а для изготовления боковин и внутренней части протектора — ведет к уменьшению срока службы каркаса покрышки. Поэтому нередко применяют протектор из резин двух видов: беговую дорожку про¬тектора делают из жесткой износостойкой резины, а подканавоч-ный слой и боковины — из более эластичной резины с меньшим теплообразованием.
Головки червячных машин для выпуска протекторов с бокови¬нами имеют следующее устройство (рис. 9.11). Профильная планка 6 вставляется в паз головки /. Для удержания профильной планки от давления смеси в машине служит зажимная планка 5 и гребен¬ка 2. При подаче сжатого воздуха в воздушный цилиндр 3 гребен-
1 ка, соединенная со штоком 4, опуска-
< ^ j У " s ется в пространство между передним
я t срезом головки и зажимной планкой
2 '-то
Д > ; i /2 Рис. 9.10. Схема протекторов из одной (а) и двух
-Ь (б, в) резиновых смесей:
/ — жесткая резина; 2 — мягкая резина.
/ | 2 и удерживает профильную планку.
При этом образуется профильное отверстие 9 для выдавливания протекторной ленты.
Шприцевание протекторов вместе с боковинами осуществляет¬ся на червячных машинах холодного питания МЧХ-160Х16 и МЧХ-250Х17 или теплого питания МЧТ-160X4, МЧТ-200Х4, МЧТ-250ХЗ.
Протекторы с боковинами из одной резины шприцуются на од¬ной червячной машине с протекторной головкой (см. рис. 9.11,а), двухслойные — на двух червячных машинах, имеющих общую го¬ловку (см. рис. 9.11,6). При этом две машины устанавливают друг против друга на эстакаде так, чтобы протекторная лента могла пройти под одной из них. Кроме того, две червячные машины рас¬полагают друг за другом, и дублирование беговой дорожки с под-канавочным слоем протектора осуществляется на транспортере при помощи дублирующего ролика. Протекторы и боковины для КГП выпускают отдельно.
К питателям червячных машин холодного питания резиновая смесь поступает со склада на поддонах в виде лент (рис. 9.12).
В случае применения червячных машин теплого питания в за¬грузочную воронку машины подается разогретая резиновая смесь по транспортеру с питательных вальцов. Смесь захватывается вра¬щающимся червяком, уплотняется и проталкивается к головке, из которой выходит непрерывная протекторная лента определенного профиля, заданного профилирующей планкой с учетом усадки за¬готовки (причиной усадки является эластическое восстановление каучука).
При шприцевании протектора температура смеси, поступающей в червячную машину теплого питания, должна быть равна 60—70 и 80—90 °С (соответственно для смесей на основе СК и НК), тем¬пература корпуса цилиндра машины около загрузочной воронки 30—35 °С, а температура головки 80—90 °С. Перегрев корпуса и головки приводит к подвулканизации смеси и может вызвать по-
ломку червячной машины. При недостаточном нагреве уменьша¬ется производительность машины. Поэтому для поддержания необ¬ходимой температуры шприцевания в полости цилиндра и головки машины подается пар под давлением 0,3 МПа или вода под давле¬нием 0,4 МПа. В полость червяка подается только охлаждающая вода. Протекторы шприцуют с линейной скоростью 3—16 м/мин и более. Чем больше размеры и масса протектора и ниже пластич¬ность смеси, тем меньше скорость шприцевания.
После выхода из червячной машины протекторная лента мар¬кируется на транспортере при помощи штампа, укрепленного на валике. При перемещении протекторной ленты валик перекатыва¬ется по ней, фиксируя дату, размер протектора, шифр смеси и ус¬ловное обозначение смены-изготовителя (буквы Л, Б или др.).
При работе на червячной машине не разрешается проталки¬вать руками резиновую смесь в загрузочную воронку. Для пре¬дупреждения ожога рук необходимо при замене планок пользо¬ваться рукавицами. Нельзя стоять против выходного отверстия червячной машины.
Настройка и контроль процесса шприцевания протекторов про¬изводится по температуре цилиндра и головки червячной машины, габаритам заготовки и массе протекторной ленты. Температура из¬меряется и регулируется потенциометром ЭПД. Толщина протек¬торной заготовки автоматически замеряется индикатором калибра, установленным на специальной раме. Протекторная лента прохо¬дит между опорным роликом и роликом индикатора, который че¬рез систему передач связан со стрелкой прибора. Точность за¬меров— до 0,125 мм при цене деления 0,25 мм. Кроме того, тол¬щину протектора проверяют ручным калибромером. Ширина и длина протектора измеряются линейкой, а регулируются пере¬становкой ножей, служащих для срезания кромок. Чтобы предупре¬дить перекос протектора по ширине, ножи располагают на одина¬ковом расстоянии от выступа в центре беговой дорожки, который получается из-за наличия канавки (риски) в центре планки. Массу протекторной ленты проверяют на контрольных весах непрерывно¬го взвешивания.
Заданные масса и толщина протекторной ленты поддерживают¬ся регулированием ширины ленты резиновой смеси, поступа¬ющей в червячную машину, а также изменением скорости шпри¬цевания.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ КРЫЛЬЕВ И БОРТОВЫХ ЛЕНТ
ИЗГОТОВЛЕНИЕ КРЫЛЬЕВ И БОРТОВЫХ ЛЕНТ
Основными операциями производства крыльев являются изготов¬ление бортовых колец и наполнительного шнура, обертка бортовых колец и сборка крыльев.
Изготовление бортовых колец с параллельным расположением проволок на кольцеделательном агрегате. Перед пуском в произ¬водство стальную латунированную проволоку рихтуют для снятия остаточного напряжения в металле проволоки. С этой целью про¬волоку перематывают на специальной установке на шпули. Хоро¬шо рихтованная проволока легко свертывается в кольцо диаметром не менее 1,0—1,5 м. Плетенку очищают от ржавчины, масля¬ных пятен и других загрязнений на специальном станке, протас¬кивая ее между вращающимися проволочными щетками. Благода¬ря очистке повышается прочность связи плетенки с резиной.
Схема процесса изготовления бортовых колец на кольцедела¬тельном агрегате АКД-70/1300 приведена на рис. 9.5. Проволока со шпуль шпулярника (или катушек) 1 последовательно проходит через выпрямительно-выравнивающее устройство 2, электронагре¬ватель 3, червячную машину холодного питания с Т-образной го¬ловкой 4 для обрезинивания. В головке червячной машины про¬волока покрывается резиновой смесью и образует ленту.
По выходе из головки машины проволока или плетенка для предупреждения подвулканизации охлаждается водой в ванне 5 и обдувается сжатым воздухом для удаления влаги. Пройдя про¬тягивающие барабаны 6, компенсатор 7 и направляющие шкивы 8, обрезиненная проволока (плетенка) наматывается на кольцевой шаблон 13 кольцеделательного автомата и прикатывается роликом 12. После намотки на шаблон определенного числа витков (трех— семи) проволоки или плетенки конец ее автоматически обрубает-
Рис. 9.5. Агрегат для изготовления бортовых колец:
/ — катушка; 2 — выравнивающее устройство; 3 — электронагреватель; 4 — головка червяч¬ной машины; 5 — ванна; 6 — протягивающие барабаны; 7 — компенсатор; 8 — направляющие шкивы; 9 — кольцеделательный автомат; 10 — молоток; И — лезвие молотка; 12 — прикаточ-ный ролик; 13 — кольцевой шаблон.
ся молотком 10 с лезвием //. Далее замок шаблона открывается и бортовое кольцо снимается с шаблона. Для повышения производи¬тельности применяют многопоточные (двух-, трех-, четырехручье-вые) кольцеделательные агрегаты.
Стык бортового кольца подвулканизовывают на полуавтомати¬ческом станке или плотно обертывают вручную полоской обрези-ненной бязи.
На полуавтомате ИЖ-25162 с 18 пресс-формами с электричес¬ким обогревом бортовое кольцо укладывают в нижнюю половину пресс-формы при вращении стола.
Во время закладки кольца необходимо соблюдать осторожность во избежание ожога рук пресс-формой. Немедленный останов сто¬ла производится аварийным выключателем. В дальнейшем закры¬тие пресс-формы, подвулканизация стыка колец при температуре 180°С в течение 1 мин, раскрытие форм и выгрузка колец осуще¬ствляются автоматически. Из пресс-формы кольца выгружаются на отборочное приспособление, затем они навешиваются на стой¬ку, где проверяется качество подвулканизации стыка. Годные коль¬ца отправляются на оберточные или крыльевые станки. Они дол¬жны иметь допуски по ширине и толщине (высоте) ±0,5 мм.
Кольца с недовулканизованными стыками (вследствие пониже¬ния температуры вулканизации) подвулканизовывают вторично. При выпадении из стыка отдельных проволок вследствие непра¬вильной закладки кольца в форму стык обертывают бязевой лен¬точкой.
Бортовые кольца для крупногабаритных покрышек изготовляют на кольцеделательном агрегате из стальной латунированной ленты сечением 0,8X14 мм в 35 слоев в две пряди. Бортовые кольца из стальной необрезиненной ленты изготовляют на кольцеделатель¬ном агрегате, оборудованном специальной раскаточной стойкой.
Слои ленты в бортовом кольце скрепляются скобами из мягкого металла (Ст. 3). По периметру кольцо продольно оборачивается резиновой лентой.
Изготовление спиральновитых бортовых колец из одиночной необрезиненной проволоки. Проволока с катушки наматывается на шпули. Шпуля 8 с проволокой надевается на кронштейн станка ПК-А-22 для изготовления витых бортовых колец (рис. 9.6). Ко¬нец проволоки протягивается через центральное отверстие шестер¬ни 4, охватывает головку ведущего диска 2 и рамки полудиска на¬тяжения^ 3, обвивает их 1,5 витками проволоки. Затем проволока откусывается, и ранее собранное кольцо снимается. При закрепле¬нии конца проволоки на станке резиновой или бязевой лентой об¬разуется сердечник кольца. Включают пневмоцилиндр 11, который отводит полудиск натяжения влево, и сердечник кольца натягива¬ется. Далее включают станок и производится навивка кольца. За¬тем витое кольцо 5 переводится в положение съема и ослабляется. Кольцо снимают со станка и конец проволоки на кольце закрепля¬ют резиновой или бязевой лентой. На этом станке обеспечивается равномерная свивка колец, точность их изготовления по диаметру +0,5 мм, производительность 80 шт./ч.
Обертка бортовых колец. Бортовые кольца подвергают спираль¬ной или продольной обертке лентой из обрезиненной бязи или ре¬зиновой смеси. Спиральная обертка колец обеспечивает большую прочность и плотность бортов покрышки. Для изготовления лент обрезиненную бязь раскраивают на широкие полосы на диагональ¬но-резательном агрегате под углом 45° и стыкуют. Далее стыко¬ванные полосы прямым потоком поступают к продольно-резатель¬ной машине, где раскраиваются в продольном направлении на лен¬ты шириной 50—150 мм — для продольной обертки. Затем на транспортере их разрезают по меткам на заготовки определенной длины, которые поступают к оберточным станкам, установленным вдоль транспортера.
Раскрой широких полос бязи и каландрованной резиновой сме¬си (в рулонах) на оберточные ленты шириной 15—20 мм для спи¬ральной обертки осуществляется на специальном станке. Обрези-ненная бязь или каландрованная резиновая смесь в валиках вы¬держивается в течение суток для снижения липкости. Затем вали¬ки перекатываются для отделения прокладки в рулоны диаметром 100—150 мм. Полученный рулон разрезается дисковым ножом на станке на ленты шириной 15—20 мм. Одновременно на станке по¬лучают 12 лент, что позволяет повысить производительность труда на станке по сравнению с работой на продольно-резательной ма¬шине и добиться экономии материалов.
Спиральная обертка бортовых колец (рис. 9.7). Катушку 7 с резиновой или бязевой лентой устанавливают на на¬моточную шестерню, которую с помощью маховика располагают так, чтобы ее пазы совпадали с пазами корпуса 8 наматывающе¬го механизма. Бортовое кольцо 3 пропускают через паз корпуса наматывающего механизма и устанавливают на приводные ролики / и 4 между стержнями направляющей стойки. При нажатии руко¬ятки воздушного клапана прижимные ролики 2 и 5 опускаются на внутреннюю поверхность кольца, прижимая его к приводным ро¬ликам. Затем конец оберточной ленты 6 прикрепляют к бортовому кольцу и плавным нажатием на пусковые кнопки запускают станок. Когда бортовое кольцо сделает один оборот, лента, с катушки пол¬ностью обернет его по спирали. В конце обертки электродвигатель отключают. Обернутое кольцо снимают со станка и, проверив его качество, навешивают на стойку.
При продольной обертке бортовых колец исполь¬зуют наполнительные шнуры из резиновой смеси для придания мо-
Рис. 9.7. Схема спиральной обертки бортовых колец:
1,4 — приводные ролики; 2,5 — прижимные ролики; 3 — бортовое кольцо; 6 — оберточная лента; 7 — катушка с оберточной лентой; 8 — корпус наматывающего меха¬низма.
нолитности крыльям. Шнуры изготовля¬ют на каландре с профильным валком, имеющим канавки, или на червячной ма¬шине холодного питания МЧХ-125 с пи¬тателем.
К головке машины прикрепляют планку с отверстиями, соответствую¬щими профилю выпускаемого шнура. Профилированные шнуры отбирают на транспортер, с которого укладывают в тележки-книжки.
Бортовое кольцо закладывают в углубление дисков оберточ¬ного станка и оттягивают кольцо на себя. Затем рукоятку замка на станке опускают, при этом ролики кронштейна прижимаются к бортовому кольцу. Конец ленты обрезиненной бязи заправляют под бортовое кольцо, а резиновый шнур вставляют в направляю¬щее отверстие для накладывания на бортовое кольцо. Нажимом педали пускают станок на один неполный оборот, пока не пока¬жется обернутый участок кольца. После этого останавливают ста¬нок, оба конца шнура соединяют на кольце встык и обрезают лен¬ту бязи под углом так, чтобы ширина нахлестки была равна 5— 10 мм. Затем станок пускают до полной прикатки стыка, поднима¬ют откидной кронштейн, снимают обернутое бортовое кольцо и на¬вешивают его на стойку. Бязевая лента должна плотно облегать бортовое кольцо с резиновым шнуром без отслоений и складок, а резиновый шнур не должен смещаться с поверхности кольца.
Сборка крыльев. Крыльевые ленты изготавливают из обрези¬ненного корда или чефера так же, как ленты из бязи. С продольно-резательной машины они при помощи валиков транспортируются к крыльевым станкам, к которым подаются также бортовые коль¬ца и наполнительные шнуры.
Сборка крыльев зависит от способа обертки бортовых колец. На рис. 9.8 показан станок для сборки крыльев с применением бор¬товых колец со спиральной оберткой. При отведенном в сторону левом прикаточном ролике 3 в раскрытый крыльевой станок встав¬ляют бортовое обернутое кольцо 1. При помощи одной рукоятки опускают ролики 2 механизма натяжения кольца. Затем при по¬мощи другой рукоятки опускаются прикаточные диски 7 так, что¬бы бортовое кольцо расположилось между роликами этого меха¬низма. После этого смыкают прикаточные диски и, положив конец наполнительного шнура 9 на бортовое кольцо, включают привод, а шнур направляют между щеками 8, где диски с обеих сторон прикатывают шнур к вращающемуся кольцу. После того как коль¬цо совершит У4 оборота, под него за¬кладывают конец крыльевой ленты 10. Плавным нажатием на педаль включают привод, и лента, двигаясь вместе с кольцом, обертывает его и наполнительный шнур. Когда начало шнура подойдет к прикаточным дис¬кам, останавливают станок, срезают шнур под углом и концы точно стыку¬ют по срезу. Снова пускают станок и, когда обернутая часть кольца подойдет к прикаточным дискам, станок отанавливают и крыльевую ленту срезают так, чтобы шири¬на нахлеста была равна 5 м. Затем включают станок, чтобы и стык крыльевой ленты прошел через прикаточные диски. Останав¬ливают станок, поднимают ролики механизма натяжения и прика¬точные диски, открывают станок, снимают готовое крыло и наве¬шивают на стойку или конвейер, подающий крылья к станкам.
На рис. 9.9 показан станок для сборки крыльев с применением бортовых колец с продольной оберткой. Вначале бортовое кольцо 4 надевают на барабан 6 станка так, чтобы оно расположилось меж¬ду ребордами диска. Затем вручную оттягивают бортовое кольцо и закрывают замок, подняв его рукоятку 3 вверх до отказа. Кольцо
зажимается между роликом 8 кронш¬тейна 7 и роликом 5. После этого за¬правляют конец полоски 10 обрезинен¬ного корда или чефера под бортовое кольцо (острым углом влево) и нажа¬тием на ножную педаль / пускают станок. В дальнейшем проводятся те же операции, что при сборке крыльев с применением спирально обернутых бортовых колец.
При сборке бортовых колец и крыльев нельзя применять плохо обре-зиненную ткань и допускать образова-
Рис. 9.9. Станок для сборки крыльев с применением: бортовых колец с продольной оберткой:
/ — педаль; 2 — электродвигатель; 3 — рукоятка зам¬ка; 4 — бортовое кольцо; 5, 8 — ролики; 6 — барабан;. 7—откидной кронштейн; 9 — направляющий стер¬жень; 10 — полоска корда или чефера; // — станина.
цо
ние складок, загрязнения ткани, расхождение стыков шнура, чрез¬мерно большой стык крыльевой ленты и их перекосы. В готовом крыле крыльевая лента должна плотно облегать бортовое кольцо, воротник крыла не должен иметь расслоений, ширина ступеньки воротника равна 5—7 мм.
Изготовление бортовых лент. Для диагональных камерных шин бортовые ленты изготовляют из обрезиненного чефера, а для бес¬камерных— из капроновой сетки.
Раскрой обрезиненной ткани для бортовых лент производится так же, как для крыльевых. После продольно-резательной машины ленты последовательно проходят направляющие планки и гребен¬ки. При этом ленты шириной 60 мм накладываются на ленты ши¬риной 115 мм. Затем специальным роликом ленты прикатываются и на закаточном устройстве закатываются в валик с прокладкой. Валик с бортовыми лентами подают к сборочным станкам.
На некоторых заводах бортовые ленты после продольно-реза¬тельной машины поступают на специальный станок, где раскраи¬ваются по заданной длине под углом 45°. Бортовые ленты из рези¬новой смеси определенных размеров и профилей выпускают на чер¬вячной машине и по две штуки закатывают на валики, которые подают к питателям сборочных станков.
Основными операциями производства крыльев являются изготов¬ление бортовых колец и наполнительного шнура, обертка бортовых колец и сборка крыльев.
Изготовление бортовых колец с параллельным расположением проволок на кольцеделательном агрегате. Перед пуском в произ¬водство стальную латунированную проволоку рихтуют для снятия остаточного напряжения в металле проволоки. С этой целью про¬волоку перематывают на специальной установке на шпули. Хоро¬шо рихтованная проволока легко свертывается в кольцо диаметром не менее 1,0—1,5 м. Плетенку очищают от ржавчины, масля¬ных пятен и других загрязнений на специальном станке, протас¬кивая ее между вращающимися проволочными щетками. Благода¬ря очистке повышается прочность связи плетенки с резиной.
Схема процесса изготовления бортовых колец на кольцедела¬тельном агрегате АКД-70/1300 приведена на рис. 9.5. Проволока со шпуль шпулярника (или катушек) 1 последовательно проходит через выпрямительно-выравнивающее устройство 2, электронагре¬ватель 3, червячную машину холодного питания с Т-образной го¬ловкой 4 для обрезинивания. В головке червячной машины про¬волока покрывается резиновой смесью и образует ленту.
По выходе из головки машины проволока или плетенка для предупреждения подвулканизации охлаждается водой в ванне 5 и обдувается сжатым воздухом для удаления влаги. Пройдя про¬тягивающие барабаны 6, компенсатор 7 и направляющие шкивы 8, обрезиненная проволока (плетенка) наматывается на кольцевой шаблон 13 кольцеделательного автомата и прикатывается роликом 12. После намотки на шаблон определенного числа витков (трех— семи) проволоки или плетенки конец ее автоматически обрубает-
Рис. 9.5. Агрегат для изготовления бортовых колец:
/ — катушка; 2 — выравнивающее устройство; 3 — электронагреватель; 4 — головка червяч¬ной машины; 5 — ванна; 6 — протягивающие барабаны; 7 — компенсатор; 8 — направляющие шкивы; 9 — кольцеделательный автомат; 10 — молоток; И — лезвие молотка; 12 — прикаточ-ный ролик; 13 — кольцевой шаблон.
ся молотком 10 с лезвием //. Далее замок шаблона открывается и бортовое кольцо снимается с шаблона. Для повышения производи¬тельности применяют многопоточные (двух-, трех-, четырехручье-вые) кольцеделательные агрегаты.
Стык бортового кольца подвулканизовывают на полуавтомати¬ческом станке или плотно обертывают вручную полоской обрези-ненной бязи.
На полуавтомате ИЖ-25162 с 18 пресс-формами с электричес¬ким обогревом бортовое кольцо укладывают в нижнюю половину пресс-формы при вращении стола.
Во время закладки кольца необходимо соблюдать осторожность во избежание ожога рук пресс-формой. Немедленный останов сто¬ла производится аварийным выключателем. В дальнейшем закры¬тие пресс-формы, подвулканизация стыка колец при температуре 180°С в течение 1 мин, раскрытие форм и выгрузка колец осуще¬ствляются автоматически. Из пресс-формы кольца выгружаются на отборочное приспособление, затем они навешиваются на стой¬ку, где проверяется качество подвулканизации стыка. Годные коль¬ца отправляются на оберточные или крыльевые станки. Они дол¬жны иметь допуски по ширине и толщине (высоте) ±0,5 мм.
Кольца с недовулканизованными стыками (вследствие пониже¬ния температуры вулканизации) подвулканизовывают вторично. При выпадении из стыка отдельных проволок вследствие непра¬вильной закладки кольца в форму стык обертывают бязевой лен¬точкой.
Бортовые кольца для крупногабаритных покрышек изготовляют на кольцеделательном агрегате из стальной латунированной ленты сечением 0,8X14 мм в 35 слоев в две пряди. Бортовые кольца из стальной необрезиненной ленты изготовляют на кольцеделатель¬ном агрегате, оборудованном специальной раскаточной стойкой.
Слои ленты в бортовом кольце скрепляются скобами из мягкого металла (Ст. 3). По периметру кольцо продольно оборачивается резиновой лентой.
Изготовление спиральновитых бортовых колец из одиночной необрезиненной проволоки. Проволока с катушки наматывается на шпули. Шпуля 8 с проволокой надевается на кронштейн станка ПК-А-22 для изготовления витых бортовых колец (рис. 9.6). Ко¬нец проволоки протягивается через центральное отверстие шестер¬ни 4, охватывает головку ведущего диска 2 и рамки полудиска на¬тяжения^ 3, обвивает их 1,5 витками проволоки. Затем проволока откусывается, и ранее собранное кольцо снимается. При закрепле¬нии конца проволоки на станке резиновой или бязевой лентой об¬разуется сердечник кольца. Включают пневмоцилиндр 11, который отводит полудиск натяжения влево, и сердечник кольца натягива¬ется. Далее включают станок и производится навивка кольца. За¬тем витое кольцо 5 переводится в положение съема и ослабляется. Кольцо снимают со станка и конец проволоки на кольце закрепля¬ют резиновой или бязевой лентой. На этом станке обеспечивается равномерная свивка колец, точность их изготовления по диаметру +0,5 мм, производительность 80 шт./ч.
Обертка бортовых колец. Бортовые кольца подвергают спираль¬ной или продольной обертке лентой из обрезиненной бязи или ре¬зиновой смеси. Спиральная обертка колец обеспечивает большую прочность и плотность бортов покрышки. Для изготовления лент обрезиненную бязь раскраивают на широкие полосы на диагональ¬но-резательном агрегате под углом 45° и стыкуют. Далее стыко¬ванные полосы прямым потоком поступают к продольно-резатель¬ной машине, где раскраиваются в продольном направлении на лен¬ты шириной 50—150 мм — для продольной обертки. Затем на транспортере их разрезают по меткам на заготовки определенной длины, которые поступают к оберточным станкам, установленным вдоль транспортера.
Раскрой широких полос бязи и каландрованной резиновой сме¬си (в рулонах) на оберточные ленты шириной 15—20 мм для спи¬ральной обертки осуществляется на специальном станке. Обрези-ненная бязь или каландрованная резиновая смесь в валиках вы¬держивается в течение суток для снижения липкости. Затем вали¬ки перекатываются для отделения прокладки в рулоны диаметром 100—150 мм. Полученный рулон разрезается дисковым ножом на станке на ленты шириной 15—20 мм. Одновременно на станке по¬лучают 12 лент, что позволяет повысить производительность труда на станке по сравнению с работой на продольно-резательной ма¬шине и добиться экономии материалов.
Спиральная обертка бортовых колец (рис. 9.7). Катушку 7 с резиновой или бязевой лентой устанавливают на на¬моточную шестерню, которую с помощью маховика располагают так, чтобы ее пазы совпадали с пазами корпуса 8 наматывающе¬го механизма. Бортовое кольцо 3 пропускают через паз корпуса наматывающего механизма и устанавливают на приводные ролики / и 4 между стержнями направляющей стойки. При нажатии руко¬ятки воздушного клапана прижимные ролики 2 и 5 опускаются на внутреннюю поверхность кольца, прижимая его к приводным ро¬ликам. Затем конец оберточной ленты 6 прикрепляют к бортовому кольцу и плавным нажатием на пусковые кнопки запускают станок. Когда бортовое кольцо сделает один оборот, лента, с катушки пол¬ностью обернет его по спирали. В конце обертки электродвигатель отключают. Обернутое кольцо снимают со станка и, проверив его качество, навешивают на стойку.
При продольной обертке бортовых колец исполь¬зуют наполнительные шнуры из резиновой смеси для придания мо-
Рис. 9.7. Схема спиральной обертки бортовых колец:
1,4 — приводные ролики; 2,5 — прижимные ролики; 3 — бортовое кольцо; 6 — оберточная лента; 7 — катушка с оберточной лентой; 8 — корпус наматывающего меха¬низма.
нолитности крыльям. Шнуры изготовля¬ют на каландре с профильным валком, имеющим канавки, или на червячной ма¬шине холодного питания МЧХ-125 с пи¬тателем.
К головке машины прикрепляют планку с отверстиями, соответствую¬щими профилю выпускаемого шнура. Профилированные шнуры отбирают на транспортер, с которого укладывают в тележки-книжки.
Бортовое кольцо закладывают в углубление дисков оберточ¬ного станка и оттягивают кольцо на себя. Затем рукоятку замка на станке опускают, при этом ролики кронштейна прижимаются к бортовому кольцу. Конец ленты обрезиненной бязи заправляют под бортовое кольцо, а резиновый шнур вставляют в направляю¬щее отверстие для накладывания на бортовое кольцо. Нажимом педали пускают станок на один неполный оборот, пока не пока¬жется обернутый участок кольца. После этого останавливают ста¬нок, оба конца шнура соединяют на кольце встык и обрезают лен¬ту бязи под углом так, чтобы ширина нахлестки была равна 5— 10 мм. Затем станок пускают до полной прикатки стыка, поднима¬ют откидной кронштейн, снимают обернутое бортовое кольцо и на¬вешивают его на стойку. Бязевая лента должна плотно облегать бортовое кольцо с резиновым шнуром без отслоений и складок, а резиновый шнур не должен смещаться с поверхности кольца.
Сборка крыльев. Крыльевые ленты изготавливают из обрези¬ненного корда или чефера так же, как ленты из бязи. С продольно-резательной машины они при помощи валиков транспортируются к крыльевым станкам, к которым подаются также бортовые коль¬ца и наполнительные шнуры.
Сборка крыльев зависит от способа обертки бортовых колец. На рис. 9.8 показан станок для сборки крыльев с применением бор¬товых колец со спиральной оберткой. При отведенном в сторону левом прикаточном ролике 3 в раскрытый крыльевой станок встав¬ляют бортовое обернутое кольцо 1. При помощи одной рукоятки опускают ролики 2 механизма натяжения кольца. Затем при по¬мощи другой рукоятки опускаются прикаточные диски 7 так, что¬бы бортовое кольцо расположилось между роликами этого меха¬низма. После этого смыкают прикаточные диски и, положив конец наполнительного шнура 9 на бортовое кольцо, включают привод, а шнур направляют между щеками 8, где диски с обеих сторон прикатывают шнур к вращающемуся кольцу. После того как коль¬цо совершит У4 оборота, под него за¬кладывают конец крыльевой ленты 10. Плавным нажатием на педаль включают привод, и лента, двигаясь вместе с кольцом, обертывает его и наполнительный шнур. Когда начало шнура подойдет к прикаточным дис¬кам, останавливают станок, срезают шнур под углом и концы точно стыку¬ют по срезу. Снова пускают станок и, когда обернутая часть кольца подойдет к прикаточным дискам, станок отанавливают и крыльевую ленту срезают так, чтобы шири¬на нахлеста была равна 5 м. Затем включают станок, чтобы и стык крыльевой ленты прошел через прикаточные диски. Останав¬ливают станок, поднимают ролики механизма натяжения и прика¬точные диски, открывают станок, снимают готовое крыло и наве¬шивают на стойку или конвейер, подающий крылья к станкам.
На рис. 9.9 показан станок для сборки крыльев с применением бортовых колец с продольной оберткой. Вначале бортовое кольцо 4 надевают на барабан 6 станка так, чтобы оно расположилось меж¬ду ребордами диска. Затем вручную оттягивают бортовое кольцо и закрывают замок, подняв его рукоятку 3 вверх до отказа. Кольцо
зажимается между роликом 8 кронш¬тейна 7 и роликом 5. После этого за¬правляют конец полоски 10 обрезинен¬ного корда или чефера под бортовое кольцо (острым углом влево) и нажа¬тием на ножную педаль / пускают станок. В дальнейшем проводятся те же операции, что при сборке крыльев с применением спирально обернутых бортовых колец.
При сборке бортовых колец и крыльев нельзя применять плохо обре-зиненную ткань и допускать образова-
Рис. 9.9. Станок для сборки крыльев с применением: бортовых колец с продольной оберткой:
/ — педаль; 2 — электродвигатель; 3 — рукоятка зам¬ка; 4 — бортовое кольцо; 5, 8 — ролики; 6 — барабан;. 7—откидной кронштейн; 9 — направляющий стер¬жень; 10 — полоска корда или чефера; // — станина.
цо
ние складок, загрязнения ткани, расхождение стыков шнура, чрез¬мерно большой стык крыльевой ленты и их перекосы. В готовом крыле крыльевая лента должна плотно облегать бортовое кольцо, воротник крыла не должен иметь расслоений, ширина ступеньки воротника равна 5—7 мм.
Изготовление бортовых лент. Для диагональных камерных шин бортовые ленты изготовляют из обрезиненного чефера, а для бес¬камерных— из капроновой сетки.
Раскрой обрезиненной ткани для бортовых лент производится так же, как для крыльевых. После продольно-резательной машины ленты последовательно проходят направляющие планки и гребен¬ки. При этом ленты шириной 60 мм накладываются на ленты ши¬риной 115 мм. Затем специальным роликом ленты прикатываются и на закаточном устройстве закатываются в валик с прокладкой. Валик с бортовыми лентами подают к сборочным станкам.
На некоторых заводах бортовые ленты после продольно-реза¬тельной машины поступают на специальный станок, где раскраи¬ваются по заданной длине под углом 45°. Бортовые ленты из рези¬новой смеси определенных размеров и профилей выпускают на чер¬вячной машине и по две штуки закатывают на валики, которые подают к питателям сборочных станков.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)